Отпуск металла в домашних условиях

Изготовление ножей в домашних условиях — отжиг, закалка стали, отпуск

Для многих людей холодное оружие является символом силы и мужественности. Именно это порой толкает домашних умельцев на самостоятельное изготовление некоторых его видов. Наиболее распространенным вариантом является нож. Сделать это изделие при наличии небольшого перечня электрического инструмента достаточно просто.

Технология изготовления ножа

Работу следует начать с подбора подходящего материала. Лезвие клинка должно удовлетворять некоторым обязательным требованиям:

  • Быть удобным в эксплуатации для тех или иных целей (нож грибника и нож охотника – совершенно различные инструменты);
  • Быть прочным, выдерживать возможные ударные нагрузки без разрушения клинка;
  • Быть острым и максимально долго сохранять заточку;
  • По возможности быть стойким к коррозии.

Вариантов заготовок для домашнего мастера достаточно много. Одним из наиболее доступных является плоский напильник. Даже инструмент со сработанной насечкой может быть легко превращен в удобный, практичный, долговечный нож.

Отжиг заготовки ножа

Основная сложность, связанная с приданием пластине рашпиля необходимой формы клинка связана с высокой твердостью детали. Конечно, можно обработать заготовку и на наждачном станке, но при этом придется потратить массу времени и израсходовать несколько камней. Альтернативой является снижение твердости напильника. Для этого используется один из видов термической обработки сталей (обработки температурными режимами), имеющий название отжиг. Он заключается в нагреве детали до сравнительно высоких температур (порядка 650 – 700 С), выдержке при этих температурах в течение нескольких часов и медленном охлаждении.

В домашних условиях отжечь заготовку для ножа можно, прогрев ее в дровяном костре, в духовке, в камине или в печи, протопив их как следует вместе с уложенной в топку заготовкой и оставив металл до полного остывания отопительного прибора. При такой процедуре твердость металла значительно снижается, и он может быть обработан как ручным слесарным инструментом, так и электрическим.

Добившись оптимального снижения твёрдости , с помощью болгарки изготовьте заготовку будущего ножа.

Проектирование ножа и придание формы

Одной из наиболее сложных задач в изготовлении ножа является проектирование его формы. Самым простым решением для начинающего ножестроителя будет скопировать очертания с любого понравившегося изделия. Лучше всего обратить внимание на модели с простыми формами, поскольку повторить сложные элементы, чаще всего отрицательно влияющие на функционал, в домашних условиях будет проблематично.

Имея определённый опыт в изобразительном искусстве, можно нарисовать уникальный авторский проект. При этом следует обратить внимание на гармоничность линий и сочетание форм рукояти и клинка. Наиболее распространённой ошибкой при проектировании является «перелом» по линии обуха в месте их стыковки. Если специфика применения (как, например, у обвалочного или шкуросъёмного ножей) не требует именно такого сочленения, то лучше всего будет выполнить переход по прямой линии или плавной дуге.

Следующий момент – это длина рукояти. У большинства производителей этот параметр составляет 110 – 120 мм и почти не зависит от длины клинка. В любом случае, даже если нож делается под свою руку, желательно соблюдение такого допуска.

Не стоит также увлекаться количеством и глубиной подпальцевых выемок и упоров. Это снижает удобство работы обратным хватом и вполне может перевести изделие в разряд холодного оружия.

Для соответствия выбранной форме предварительно изготовьте простой картонный шаблон и контролируйте правильность работы, сверяясь с ним.

Одной из обязательных частей ножа является рукоятка. Для ее изготовления наибольшее распространение получили различные породы древесины. В нашем варианте использованы дубовые накладки, которые будут соединены латунными заклепками. Для их установки в хвостовой части заготовки необходимо просверлить три отверстия. Выполнить эту работу с отожженным металлом не составит труда.’

Выбор формы спусков

Геометрия спусков или форма поперечного сечения клинка выбираются исходя из назначения ножа и предполагаемой сферы применения. Чаще всего встречаются такие профили:

  1. Прямой клин от обуха. Сечение представляет собой равнобедренный треугольник. Наиболее универсальная форма, сочетающая в себе устойчивость режущей кромки к ударам умеренной силы и невысокое сопротивление во время реза.
  2. Вогнутые спуски. Такой профиль характерен для опасных бритв: очень нежная режущая кромка, не терпящая ударов и боковых нагрузок, высокие режущие качества. Ножи с таким профилем удобны при небольшой глубине реза, с ее увеличением значительно возрастает сопротивление.
  3. Выпуклая линза. Наиболее простой в освоении профиль. Линзовидные клинки предназначены для тяжёлых работ и особенно популярны у туристов и выживальщиков. Один из самых известных примеров – шведский Fallkniven «F1»

Существуют также несимметричные спуски, например, у традиционных японских ножей, которыми пользуются профессиональные повара. Для их выведения необходим определенный опыт и специальное оборудование.

Закалка стали в домашних условиях

Перед сборкой, заточкой и полировкой клинка ножа необходимо вернуть металлу его былую твердость. Для этих целей применяется еще один вид термообработки – закалка. Многие слышали о ней, но не многие выполняли ее на практике, поэтому закалку стали своими руками обсудим более подробно.

Технологически закаливание стали заключается в нагреве ее до высоких (около 900 С) температур и быстром охлаждении, как правило, в жидком охладителе. В качестве последних наиболее доступны машинное масло (отработка) или вода.

Читайте также:
Отделка спальни - рассматриваем варианты для стен, пола, потолка

Секреты закалки: источник тепла

Существует несколько вариантов приспособлений, способных довести нагрев стальной детали до желаемого температурного порога. Идеальный вариант – муфельная печь промышленного или самостоятельного изготовления.

При отсутствии подобного инструмента возможно использование еще одного домашнего помощника – паяльной лампы.

Достаточно мощная струя пламени позволяет легко прогреть детали небольшой толщины до требуемой температуры. Не забывайте перемещать горелку вдоль закаляемой пластины для достижения равномерного прогрева.

Кроме этого возможно использование обыкновенного древесного угля вкупе с паяльной лампой. Для этого выкопайте небольшое углубление в почве, засыпьте туда уголь, в который уложите на ребро закаляемые пластины ножей. Прогревайте лампой уголь вместе с пластинами до достижения последними требуемого нагрева. Подобный способ предохраняет быстрое остывание непрогреваемой части заготовки и ее перегрева.

Третий вариант – изготовление небольшого горна. Он может быть как угольным, так и газовым. Главные конструктивные элементы приспособления – корпус и источник нагнетаемого воздуха. Основу угольного горна можно изготовить из стального листа толщиной 10 мм с приваренным в нижней части обрезком трубы диаметром около 20 см и выводом от нее для подключения шланга от выходного отверстия бытового пылесоса.

В листе не забудьте просверлить несколько отверстий достаточного диаметра для подачи воздуха. В качестве топлива применяется древесный (мангальный) или каменный уголь.

Секреты закалки: температура нагрева

Один из самых важных моментов при самостоятельной закалке стали – достижение заготовкой оптимальной температуры нагрева. В производственных условиях эта величина контролируется специальными высокотемпературными термометрами. В быту же лучше использовать старинные, дедовские способы.

Первый из них – определение температуры по цвету накала заготовки. Замечено, что при нагревании металл изменяет свой цвет в зависимости от достижения той или иной температуры. Для закалки стали наиболее оптимален светло-вишневый или малиновый, что соответствует нагреву в 800-850 С.

Второй способ – изменение магнитный свойств. Еще одно свойство стали при нагреве – изменение ее магнитных свойств. Достаточно прислонить нагретую заготовку к сильному магниту и отсутствие «притяжения» между ними так же даст сигнал о достаточности нагрева заготовки.

Секреты закалки: охлаждение

Для охлаждения нагретой до нужных температур заготовки возьмите удобную по объему емкость и налейте в нее отработку. Держа нож за хвостовик клещами с длинными рукоятками, опустите его в масло и подождите некоторое время. Вязкость жидкости обеспечивает оптимальное течение теплообмена. Будьте осторожны, на поверхности масло может воспламениться!

Второй способ охлаждения – использование воды. При этом чистую жидкость лучше не использовать. Перед работой растворите в ней несколько ложек поваренной соли или примените рассол для охлаждения металла. В старину, когда соль имела очень высокую цену, кузнецы в качестве соляного раствора применяли собственную мочу.

Одним из неприятных моментов, иногда возникающих во время закалки, является поводка клинка или его деформация, возникающая из-за неравномерного нагрева или охлаждения. Чтобы избежать ее, клинок лучше всего опускать в охлаждающую среду строго вертикально режущей кромкой вниз.

Секреты закалки: отпуск

Закалка имеет на только положительное, с точки улучшения эксплуатационных свойств стали, свойство, заключающееся в увеличении твердости в несколько раз, но и отрицательное, состоящее в увеличении хрупкости заготовки. Другими словами при ударе закаленного ножа по металлу, камню, дереву или кости лезвие его может легко расколоться. Во избежание этого используют третий вид термообработки, называемый отпуск. Заготовку необходимо нагреть до температуры 180 – 200°С, выдержать в течение часа и охладить на воздухе. Многие домашние мастера отпускают калёные ножи из напильников в расплаве свинца, однако из-за более высоких температур (температура плавления свинца 327 °С) это может вызвать значительное снижение твёрдости и потерю режущих свойств. Лучше всего воспользоваться обыкновенной газовой или электрической духовкой, если удастся уговорить хозяйку дома.

Сборка самодельного ножа

Выполнив все указанные выше операции и доведя сталь ножа до необходимой твердости, переходим к сборке. Подгоняем форму накладок к хвостовику ножа и вырезаем дополнительно две вставки из кожи.

Затем смазываем детали клеем, устанавливаем на клею латунные вставки и оставляем сушиться на несколько часов.

Крайнюю вставку лучше изготовить не из стержня, а из трубочки требуемого диаметра. Это поможет крепить готовое изделие при эксплуатации на кожаный ремешок, что предохранит его потерю в походах, на рыбалке или охоте.

После высыхания клея тщательно обработайте рукоятку и лезвие наждачной бумагой. Для защиты клинка от коррозии его достаточно хорошо отполировать после окончательной заточки и доводки.

Уважаемые читатели, если у вас остались вопросы, задавайте их, используя форму ниже. Мы будем рады общению с вами ;)

Как отразить в учете отпуск материалов в эксплуатацию (производство)

Характерным примером финальной обработки металла является отпуск стали. Он представляет собой нагрев детали на определенное время с медленным остыванием. Это помогает устранить внутренние дефекты сплава, которые негативно влияют на устойчивость, прочность, пластичность. Но какие дефекты помогает устранить этот способ термической обработки? Можно ли выполнить отпуск стали в домашних условиях? Правда ли, что в случае неправильного нагрева можно ухудшить физические свойства металла?

Читайте также:
Световой поток светодиодных ламп: таблица люменов, сравнение различных видов ламп

Документальное оформление

Отпуск (передачу) материалов в эксплуатацию (производство) оформляйте следующими документами:

  • лимитно-заборная карта (форма № М-8) применяется при систематическом использовании материалов, когда утверждены нормы и планы их расходования;
  • накладная на отпуск материалов на сторону (форма № М-15) применяется в тех случаях, когда материалы передаются территориально удаленному подразделению;
  • требование-накладная (форма № М-11) или карточка складского учета (форма № М-17) применяется в остальных случаях.

Такие правила установлены пунктами 100, 109 и 126 Методических указаний, утвержденных приказом Минфина России от 28 декабря 2001 г. № 119н.

Совет: типовые формы документов, которые есть в альбомах унифицированных форм и утверждены постановлениями Госкомстата России, применять не обязательно. Поэтому организации вправе разработать единый акт на списание материалов. В нем можно указать лишь обязательные реквизиты и те, которые важны для организации исходя из специфики деятельности.

Этими же документами оформляйте списание имущества стоимостью до 40 000 руб. (другого установленного в учетной политике предела), которое по остальным признакам соответствует основным средствам. Это объясняется тем, что в бухучете его стоимость списывается аналогично материалам (абз. 4 п. 5 ПБУ 6/01, письмо Минфина России от 30 мая 2006 г. № 03-03-04/4/98).

Температурные изменения в структуре

Закалка проводится весьма часто для продукции, изготовленной из качественных конструкционных сталей, содержащих более 0,4% С, и практически всегда – для конструкционных легированных сталей, поскольку именно для них обычно и предъявляются повышенные прочностные требования.

Выбор режима закалки зависит от предназначения детали. Наиболее распространены следующие технологии:

  • Термообработка малоуглеродистых конструкционных сталей (менее 0,2% С), для которых необходимо сочетание поверхностной твёрдости с достаточно вязкой сердцевиной. В этом случае сначала выполняют цементацию — насыщение поверхности дополнительным количеством углерода, а уже потом сталь закаливают;
  • Термообработка среднеуглеродистых сталей с 0,3…0,6% С. Они применяются для производства ответственных машиностроительных изделий сложной формы, которые работают в условиях знакопеременных нагрузок. Нормализация всегда выполняется после закалки;
  • Химико-термическая обработка, которая выполняется относительно высоколегированных сталей, где глубинные слои могут оставаться вязкими. Основные варианты исполнения такой обработки – цианирование, нитридирование, сульфурирование – производятся также после закалки.

3 формы кристаллов железа в сверхвысокоуглеродистой стали

Все конструкционные стали относятся к виду доэвтектоидных: процентное содержание углерода в них не превышает 0,8%. В структуре стали после закалки в зависисмотси от условий нагрева имеются следующие составляющие:

  1. В диапазоне температур до 723 °С – феррит и перлит (перлит представляет собой механическую смесь феррита и цементита, куда подмешиваются и карбиды легирующих элементов).
  2. Выше этой температуры и до 850…900 °С– смесь феррита с аустенитом, причём область устойчивого существования структуры зависит от процента углерода, и постепенно снижается от диапазона 950…723 °С до 0.
  3. Ниже этой температурной линии структура является уже чисто аустенитной.

Для отображения динамики структурных изменений в конструкционных сталях при их нагреве широко применяется известная диаграмма «железо-углерод», по которой устанавливают режимы закалки и последующего отпуска. Часто тут же приводятся и фотографии структурных составляющих.

Бухучет

Материалы, передаваемые в производство (эксплуатацию), списывайте на затраты в момент отпуска их со склада, то есть в момент составления документов на передачу материалов в эксплуатацию (производство) (п. 93 Методических указаний, утвержденных приказом Минфина России от 28 декабря 2001 г. № 119н).

Совет: чтобы определить момент фактического использования материалов в производстве, можно применять дополнительные формы отчетности. Например, отчет об использовании материалов в производстве. Это позволит уменьшить расходы отчетного периода на стоимость материалов, обработка которых не начата.

Так поступать рекомендуют и некоторые отраслевые указания (п. 236 и 256 Методических рекомендаций, утвержденных приказом Минсельхоза России от 31 января 2003 г. № 26). Кроме того, момент фактического расходования материалов важен и для целей налогообложения. Подробнее об этом см. Какие материальные расходы учитывать при расчете налога на прибыль и Как на УСН списать материальные расходы.

В бухучете отпуск материалов оформляйте проводкой:

Дебет 20 (23, 25, 26, 29, 44, 97…) Кредит 10 (16)

Как отпустить сталь самостоятельно

Для того чтобы отпустить сталь в домашних условиях с целью снятия внутреннего напряжения, ее марку знать необязательно — достаточно нагрева до температуры не выше 200 ºC и выдержки в этих условиях не менее часа. Если же планируется отпустить стальное изделие для снижения твердости и повышения вязкости, то для определения температурных режимов отпуска знание марки стали необходимо. На самом деле это не такая сложная задача, как может показаться. В учебниках по термообработке и на интернет-сайтах достаточно таблиц с перечнями изделий и марками стали, из которых они изготавливаются, а часто даже и с температурными режимами их закалки и отпуска (см. таблицу выше). Для нагрева своей детали можно использовать практически любой источник тепла: от духовки кухонной плиты до газовой горелки или самодельного горна. Важным моментом является температура разогрева. В принципе, ее можно определить по цветовым таблицам побежалости, появляющейся на горячем металле, которые также легко найти в интернете. Это старинный проверенный метод, известный еще с древних времен, но он требует некоторого опыта, т. к. его главные недостатки — это субъективность восприятия цвета и его зависимость от внешнего освещения. Для новичка лучшим решением будет использование терморегулятора плиты или обычного мультиметра с термопарой.
Приходилось ли кому-нибудь использовать мультиметр с термопарой для замера температуры отпуска? Насколько точен этот прибор и как соответствуют его показания цвету побежалости? Если кто-нибудь имеет такой опыт, напишите, пожалуйста, ваше мнение в комментариях.

Читайте также:
Причины появления дыр в натяжном потолке

Передача в подразделения

Передача материалов в подразделения может происходить без указания цели их расходования (на момент отпуска со склада неизвестно наименование заказа (изделия, продукции), для изготовления которого отпускаются материалы либо наименование затрат). В этом случае списывайте их на расходы на основании акта, который составляется после фактического использования материалов. До того как будет подписан акт, эти материалы числятся за получателем в подотчете. Отпуск материалов учитывается как внутреннее перемещение (оформляется проводкой по субсчетам внутри счета 10). Такие правила устанавливают пункты 97 и 98 Методических указаний, утвержденных приказом Минфина России от 28 декабря 2001 г. № 119н.

Пример отражения в бухучете списания материалов при передаче их в подразделения без указания цели их использования

ЗАО «Альфа» производит заготовки деталей из листового металла. Со склада в цех было передано 100 листов (цена – 50 руб. за лист) без указания цели расходования (соответствующие графы требования-накладной по форме № М-11 были не заполнены).

В бухучете эти операции были отражены следующим образом:

Дебет 10 субсчет «Цех» Кредит 10 субсчет «Склад» – 5000 руб. (50 руб./шт. × 100 шт.) – переданы материалы в цех без указания цели расходования на основании требования-накладной М-11.

После использования материалов был составлен акт их расхода с указанием видов заготовок, на производство которых был использован металл. На основании акта расхода материалов бухгалтер сделал проводку:

Дебет 20 Кредит 10 субсчет «Цех» – 5000 руб. (50 руб./шт. × 100 шт.) – списаны материалы в затраты на основании акта расхода материалов.

Описание процесса

Отпуск стали (ОС) — это разновидность термической обработки, при которой происходит постепенный нагрев металла с последующим его остыванием. В большинстве случаев отпускную процедуру выполняют на заключительном этапе сразу же после закалки. ОС может выполняться как до, так и после формирования детали из стального полуфабриката. Позволяет устранить внутренние напряжения внутри металла, которые негативно влияют на его физическую структуру, свойства.

Внутренние напряжения на химическом уровне — это нарушения кристаллической структуры металла. Из-за них происходит неравномерное распределение углерода, легирующих добавок по металлическому сплаву. Отпуск позволяет перераспределить эти элементы более равномерно. Это улучшает физико-химические свойства материала (пластичность, прочность, сохранение формы, химическая инертность). Нагрев осуществляется с помощью специальных печей в защитной среде (масляные, селитровые или щелочные ванны). Способ охлаждения деталей после нагрева — воздушный (обычно) или жидкостной (редко).

Качество отпуска стали зависит от следующих физических параметров термической процедуры:

  • Температура нагрева. ОС может выполняться при температурах от 100 до 700 градусов, а чем выше будет температура нагрева, тем выше лучше будет качество обработки. Объясняется эта зависимость тем, что при более высоких температурах происходит более глубокое изменение структуры кристаллической решетки. В основном за счет процессов полигонизации, рекристаллизации.
  • Длительность нагрева. Длительность ОС обычно составляет от 1 до 3 часов, хотя существуют и более длительные форматы. Все основные процессы в материале проходят в первые 20-40 минут. Дополнительная выдержка нужна для равномерного распределения атомов углерода, железа, легирующих добавок по всей толщине материала.
  • Скорость остывания. Здесь правило предельно простое — чем медленнее будет проходить остывание, тем выше будет качество материала. Чтобы замедлить остывание, металлурги используют различные уловки, хитрости. Главная хитрость — это помещение материала в масляную, селитровую или щелочную среду, которая замедляет остывание материала. Теоретически остывание можно выполнять и без применения жидкостных сред, однако скорость остывания будет высокой, что негативно скажется на качестве ОС.

Возврат остатков на склад

Если материалы, списанные в эксплуатацию (производство), были израсходованы не полностью, их нужно вернуть на склад. Такой возврат оформите накладной (форма № М-11 или № М-15) или лимитно-заборной картой (форма № М-8). Об этом сказано в пункте 112 Методических указаний, утвержденных приказом Минфина России от 28 декабря 2001 г. № 119н.

В бухучете возврат материалов оформите проводкой:

Дебет 10 (16) Кредит 20 (23, 25, 26, 29, 44, 97…)

– оприходованы на склад неиспользованные материалы.

Отпуск стали – почему материал укрепляется?

Отпуск стали (высокий, низкий, средний) применяют для того, чтобы получить более устойчивое структурное состояние сплава. Узнаем, что он собой представляет, как осуществляется, есть ли побочные эффекты и возможно ли сделать его самостоятельно в домашних условиях.

Читайте также:
Огнезащитная обработка чердачных помещений: что позволяет добиться

1 Что такое отпуск стали?

Это последний этап термической обработки, на котором сплав нагревают до температуры, не превышающей теплоту превращения, затем выдерживают нужное время и постепенно охлаждают с заданной скоростью. Потребность в этом возникает потому, что после термического воздействия, например, той же закалки, в материале очень часто появляются внутренние напряжения, которые негативно влияют на его свойства. Чтобы их устранить, следует осуществить вышеупомянутую операцию. Так сталь вновь возобновляет требуемые механические свойства.

Причем чем больше будет температура отпуска стали, тем он будет более эффективным, полнее снимутся осевые, тангенциальные и радиальные напряжения. В первые 15–30 минут выдержки процесс проходит наиболее интенсивно. Однако чтобы снизить значение напряжений до минимума, следует продлить время выдержки хотя бы до 1,5 часа (в индивидуальных случаях оно может достигать даже десятка часов), и тогда получится максимально возможный результат для данного температурного режима.

Но не стоит недооценивать и скорость, с которой осуществляется охлаждение – чем она меньше, тем меньше будут остаточные напряжения. А сочетание быстрой скорости охлаждения с высокой температурой (более 600°С) будет не то, чтобы малоэффективно, но и, напротив, способствуют возникновению новых тепловых напряжений. Также огромное значение играет и температурный режим, в зависимости от которого принято различать следующие виды отпуска стали: низкий, средний и высокий. Рассмотрим более подробно каждый из них.

2 Низкотемпературный и средний отпуск – технологии процессов

В этом случае осуществляют нагрев до 250°С, благодаря которому снижаются внутренние напряжения. Вместо мартенсита закалки появляется отпущенный мартенсит, что способствует повышению прочностных характеристик, а также улучшению вязкости сплава, при этом такие превращения практически не отражаются на твердости материала. Твердость закаленной стали остается прежней (HRC 58–63), а значит, она будет иметь и достаточно высокую износостойкость.

Но учтите, что даже после того, как будет проведен низкотемпературный отпуск закаленной стали, под нагрузкой динамического характера она все же будет разрушаться.

Поэтому такому виду обработки актуально подвергать измерительные и режущие инструменты, сделанные из низколегированных и углеродистых сталей. Кроме того, детали, претерпевшие цементацию, поверхностную закалку, нитроцементацию и цианирование, также проходят низкотемпературный отпуск. В среднем данная операция длится от одного часа до 2,5, но если речь идет о деталях большого сечения, то время стоит увеличить.

Его температурный режим находится в пределах от 350 и до 500°С. В результате превращения при отпуске стали такого рода формируется троостомартенсит и сталь приобретает твердость HRC 40–50. Ее в основном применяют для штампов, рессор, а также пружин. У деталей значительно повышается предел упругости, выносливости и релаксационная стойкость.

Следует очень аккуратно подбирать температурный режим, так как, допустив ошибку, можно вызвать необратимую отпускную хрупкость. Охлаждение же лучше проводить в воде. В этой среде на поверхности материала появляются остаточные сжимающие напряжения, способствующие увеличению предела выносливости.

3 Высокотемпературный отпуск – чем характерна такая обработка?

Если температура превышает 500°С, то такой отпуск называется высокотемпературным либо просто высоким. Структура стали после данной обработки – сорбит отпуска. Причем из всех вышеописанных этот вид наиболее эффективный, так как получается идеальное соотношение вязкости и прочности сплава. При этом стоит учитывать, что закалка стали в сочетании с последующей высокотемпературной обработкой способствует повышению предела текучести, прочности, ударной вязкости, а также относительному сужению.

Благодаря таким результатам подобное сочетание принято называть улучшением. Целесообразно оно для конструкционных и среднеуглеродистых сталей, к которым предъявляются особые требования. А в частности, к их пределу прочности, текучести, выносливости и ударной вязкости. При этом имейте в виду, что твердость в этом случае несколько снизится, поэтому рассчитывать на улучшение износостойких характеристик не стоит. Однако у сплава несколько уменьшится чувствительность к концентраторам напряжений, порог хладноломкости, увеличится работа развития трещины, что способствует повышению конструктивной прочности материала.

Так как выдержки в заданном температурном режиме около двух часов достаточно, чтобы устранить практически все остаточные напряжения, то данная операция обычно не длится более шести часов. Однако есть и индивидуальные случаи, когда деталь обрабатывают и несколько десятков часов, дабы предотвратить появления внутренних трещин (флокенов).

4 Процесс отпуска стали – домашняя мастерская

Как было сказано выше – на процесс отпуска стали, вернее на его эффективность, влияет скорость охлаждения, а, следовательно, и среда, в которой оно происходит. Итак, если охлаждение после отпуска будет происходить на воздухе, то в результате напряжений на поверхности сплава будет в семь раз меньше. А если сравнивать масляную среду с водой, то в первом случае напряжений останется в 2,5 раза меньше, нежели во втором. Именно по этим причинам всем элементам, имеющим сложные формы, рекомендуется давать остывать с меньшей скоростью, дабы избежать коробления. Исключением являются только лишь легированные стали, склонные к обратимой отпускной хрупкости, их-то следует после нагрева до 500–650°С охладить достаточно быстро.

Безусловно, на производстве проведение такой операции не вызывает никаких сложностей. А получится ли самостоятельно усовершенствовать материал, который часто находится под напряжением – возможен ли отпуск стали в домашних условиях? Ведь некоторые умельцы не против смастерить что-либо своими руками. Так, например, делая тот же нож, его необходимо подвергнуть термической обработке, дабы лезвие обладало нужными свойствами. А просто закаленный предмет разрушится при первом же ударе об кость. Итак, конечно же, произвести высокотемпературный отпуск дома будет довольно сложно, но нагреть предмет до 300°С вполне возможно. Для этого можно опустить его в расплавленный свинец, так как он имеет именно такую температуру плавления. Кроме того, можно воспользоваться и обыкновенной газовой либо электрической духовкой. А затем просто дать изделию постепенно остыть на воздухе.

Читайте также:
Облицовочный камень для фасада своими руками

Таким образом, видно, что средний, низкотемпературный, высокотемпературный отпуск является обязательным этапом термической обработки сплавов, благодаря которому такие свойства, как вязкость и пластичность, значительно улучшаются. А уж какой из этих видов выбрать, зависит от материала и назначения обрабатываемого элемента.

Клей для пеноблоков и газоблоков: выбор, расход и цены, приготовление раствора

Блоки, изготовленные из ячеистых бетонов, – выгодный, но весьма специфический материал. Успешно работать с ними можно, если вы хорошо знаете технологию и важные нюансы кладки. Особую роль здесь играет клей для кладки газобетона и пенобетона, придающий стенам прочность и долговечность.

Чем он отличается от стандартного цементного раствора, как правильно работать с ним и от чего зависит качество данного вяжущего вещества, мы подробно рассмотрим в нашей статье.

Почему клей, а не цементный раствор?

На первый взгляд может показаться, что особой разницы между обычным раствором и клеем для кладки ячеистых блоков нет.

На самом же деле отличия есть и они весьма существенные:

Во-первых, газо и пенобетон — материалы, содержащие большое количество пор. Если класть стену из них на простом цементном растворе, соблюдая минимальную толщину швов (до 5 мм), то блоки «высосут» из него почти всю воду. В результате процесс твердения цементного камня остановится и прочность кладки будет низкой. В клеевых кладочных смесях находятся водоудерживающие добавки. Они не дают блокам забирать воду из раствора. Поэтому процесс твердения протекает полноценно и шов получается очень прочным.

Во-вторых, клей для ячеистого бетона изготавливается из промытого и отсортированного по крупности песка. В нем нет посторонних включений, поэтому толщина швов получается минимальной (2-3 мм). Это положительно сказывается на энергосберегающих показателях стены. Общая площадь «мостиков холода» получается в несколько раз меньшей, чем при кладке на обычном растворе (толщина швов 10-15 мм).

В-третьих, основа клеевой смеси – бездобавочный портландцемент. Он быстро набирает прочность, уменьшая временной период, необходимый для выдержки кладки.

В-четвертых, в клей вводятся полимерные вещества, повышающие адгезию (силу сцепления раствора с блоками). Они исключают усадку раствора и препятствуют образованию в нем трещин.

Если кто-то скажет, что клей для пеноблоков очень дорогой, мы с ним не согласимся. Если принять во внимание, что его расход в 4-6 раз меньше, чем у цементного раствора и высокое качество кладки, то вопрос цены отступает на второй план.

Подготовка к использованию и работа с клеем идет намного легче и быстрее, по сравнению с трудоемкими операциями просеивания песка и замешивания стандартного раствора.

Выбор клея, известные марки, ориентировочные цены

Основной принцип выбора любого стройматериала остается неизменным – дешевое не бывает качественным. Поэтому покупая клей для газосиликатных блоков, не прельщайтесь низкой ценой. Лучше держать ориентир на популярные марки и известных производителей, заслуживших доверие у покупателей.

Ведущие позиции в неформальном рейтинге качества занимают клеевые смеси брендов Ceresit, Quick-Mix, Bonolit, YTONG, AEROC и AeroStone. Ориентировочные цены на эти товары находятся в диапазоне от 190 до 300 рублей за стандартный мешок весом 25 кг.

Выбирая клей, принимайте во внимание не только репутацию производителя, но и температуру, при которой будут вестись работы. Стандартные составы рассчитаны на плюсовой диапазон (от +5 и выше).

Если кладка начнется в холодный период, то необходимо купить так называемый «зимний» клей. По цене он не намного дороже летнего и отличается от него тем, что набирает марочную прочность при температуре воздуха до -10С. Прочность сцепления с ячеистым бетоном у него такая же высокая, как и у летнего состава. Морозостойкий клей маркируется символом снежинки, наносимым на мешок.

Расход на 1 м2 и 1 м3 кладки

Важный экономический параметр – расход клеевого состава. Он напрямую зависит от толщины кладочного шва.

Для рекомендованной производителями блоков толщины швов в 2-3 мм средний расход клея на 1 м2 (1м3) кладки составляет соответственно 5 и 20 кг. Пользуясь этими цифрами, вы сможете достаточно точно определить стоимость и общий вес вашей покупки.

Приготовление раствора

Качественный раствор можно приготовить при условии соблюдения пропорций воды и клея, указанных на мешке, а также правил приготовления смеси.

Они очень простые и не требуют особых интеллектуальных усилий:

  • в чистую емкость высыпается мешок клея (25 кг) и заливается 7-8 литрами воды;
  • с помощью дрели-миксера, установленной на низкие обороты, смесь перемешивается с водой до однородного густого (сметанообразного) состояния;
  • выдержав 5 минут для созревания смеси, ее можно использовать для кладки.
Читайте также:
Подставка для паяльника за 1.5 часа

Стандартный тест пластичности клеевой смеси – отсутствие растекания после нанесения зубчатым шпателем на блок. Если клей начинает густеть, его можно перемешать миксером. Максимальный срок «жизни» готового раствора – 2,5 часа.

Приготовление раствора на зимнем клее имеет несколько существенных отличий от замешивания летнего:

  • сухая смесь разводится не теплой, а горячей водой (50-60 градусов);
  • температура рабочего раствора не должна опускаться ниже +10 градусов;
  • если кладка ведется при минусовой температуре, раствор нужно выработать не позже 30 минут после приготовления;
  • запрещается наносить клей на блоки, покрытые наледью или снегом.

Кладка пеноблока на клей выполняется с помощью зубчатого шпателя или кельмы подходящей ширины. Шпатель имеет преимущество перед кельмой. Он позволяет уложить раствор более экономно и достичь оптимальной толщины шва.

Если в работе используются блоки с системой соединения «паз-гребень», то на их вертикальные торцы клеевой раствор наносить не нужно. При кладке стандартных пено и газоблоков клей необходимо намазывать не только на горизонтальные, но и на вертикальные грани. Если есть необходимость поправить блок, сделать это можно не позднее, чем через 15 минут после его установки.

Важное замечание! Клей используется для кладки, начиная со второго ряда. Первый ряд кладут на стандартном цементном растворе толщиной 10-15 мм. Делается это для того, чтобы устранить возможные неровности фундамента.

Блоки перед укладкой нужно подготовить, очистив их от пыли и подрезав при необходимости до нужных размеров (если в ряд не встает целое число камней).

Видео по теме:

Какой клей использовать для газобетона? Обзор видов их состав, расход и цена- Обзор как выбрать +Видео

Газобетон считают хорошим качественным материалом, который предназначен для строительства зданий и хозяйственных построек.

Для его укладки требуется специальный клеевой состав.

Количество клеевой смеси необходимо точно подсчитать. Далее в статье мы поговорим об этом.

Клей для газобетона

Чтобы кладка из газобетона была качественной, газобетонные блоки необходимо укладывать при помощи специального клея. Кладочный раствор отличается от цемента быстрым приготовлением и простотой использования. Клей применяют только для прочных и блоков с точной геометрией.

Характеристики качества

Плюсы специального клея для газобетона состоят в нижеследующем.

  • В связи с тем, что клеевая смесь имеет фракционный песок и портландцемент, толщину слоя можно варьировать от 2 до 3 мм;
  • Свойство клея заполнять собой всё пространство и повышать тем самым скрепляющие свойства;
  • Пять с половиной литров воды будет достаточно на 25 кг мешок;
  • Швы не трескаются благодаря, хорошему удержанию влаги;
  • Плохая теплопроводность;
  • Хорошая пластичность, влагостойкость, морозостойкость, хорошее присоединение к материалу;
  • Время схватывания состава очень мало;
  • Клеевая смесь застывает без усадки;
  • Клеевой состав, возможно, применять в качестве шпатлёвки;
  • По сравнению с обычным раствором, у клеевого состава для газобетона низкая конечная стоимость;
  • Отходов остаётся очень мало;
  • Клей прост и удобен в применении.

Расчёт количества

Этот расчёт подойдет для ровной поверхности. Исходя из этого, расход на один кубический метр должен быть примерно от 15 до 30 кг.

На один квадратный метр, средний расход клея составляет 25 кг, то есть одному мешку.

Вышеперечисленные цифры являются сухим теоретическим расчётом.

На практике получаются совершенно другие, например 1,5 мешка на один кубический метр.

На такую разницу влияет следующее:

  1. Качество и наличие используемого инструмента;
  2. Опыт мастера;
  3. Состояние поверхности изделий;
  4. Метеоусловия;
  5. Количество армирующих слоёв.

Эти факты необходимо учитывать перед расчётами расхода клея.

Рекомендации по нанесению

  1. Для приближения к стандартам необходимо слой клеевой смеси наносить меньшим слоем, в этом случае кладка газобетона будет более ровной. За счёт тонкого слоя клея обеспечивается прочность кладки.
  2. Одним из главных критериев является правильность приготовления клеевого состава. Сухую клеевую основу и воду смешивают при помощи дрели, с насадкой или при помощи специального строительного миксера.
  3. Для клеевой смеси используют воду только комнатной температуры.

Выбор клея по времени года

Клеевой состав стоит выбирать, в зависимости от времени года.

Для зимы используют морозостойкий клей для бетона.

Он в своем составе содержит противоморозные добавки.

Такую смесь содержат в тепле и замешивают с применением горячей воды.

Готовую смесь выносят на улицу в утеплённой ёмкости и под крышкой.

Наносить клей необходимо довольно быстро.

В своём составе клей для газобетона должен иметь:

  1. Портландцемент;
  2. Просеянный мелкофракционный песок;
  3. Полимерные добавки;
  4. Добавки — модификаторы.

Инструменты для работы

Чтобы расход клея был максимально экономным необходимо применять следующие инструменты:

  • Ковшик для нанесения клеевого состава;
  • Резиновый молоток;
  • Пила с твердосплавными зубцами;
  • Дрель с миксерной насадкой;
  • Лопатка для миксера;
  • Ручной штроборез;
  • Угольник в 90 градусов;
  • Терка с крупнозерновой наждачной бумагой;
  • Тёрка с зубчиками из металла.

Советы по процессу укладки газобетона

Блок необходимо очистить от пыли, жира и других загрязнений. Нельзя допускать излишней влажности газобетонного блока.

Читайте также:
Речной песок – особенности стройматериала и сферы применения + Видео

Клей наносят зубчатым шпателем или кареткой. После нанесения клея он должен застыть, а только потом удаляются излишки.

Клеевые смеси имеют преимущество перед песочно-цементным раствором.

Расход клеевого состава зависит от множества факторов, их необходимо учитывать обязательно.

Чтобы не делать ошибок, наймите профессионалов.

Но только нанимайте уже проверенных специалистов.

Необходимо проверить, чтобы было наличие всех инструментов для приготовления и нанесения клея для газобетона.

Необходимо заранее закупить клей, соответствующий всем имеющимся параметрам.

В том случае, если всё же вы решили укладывать газобетон самостоятельно, то лучше это делать в теплое время года (летом) и следовать всем имеющимся инструкциям.

Перед началом работ всё тщательно посчитайте, обдумайте и сделайте поистине правильный выбор.

Желаем вам удачи в начинаниях!

Как выбрать клей для газобетона – советы и рекомендации

Популярность газобетона, как удобного и надежного строительного материала, стремительно растет. Но при устройстве кладки из газобетонных материалов, встает вопрос о способе крепления изделий между собой. Рассмотрим, как выбрать клей для газобетона для решения этой проблемы.

Виды растворов

Высокое качество изготовления, точные геометрические размеры и уникальные характеристики материала требуют особого подхода к подбору смеси для укладки.

  • Наиболее распространенным вариантом при строительстве конструкций является применение растворов из песка и цемента.
  • Можно его использовать и для монтажа блоков. Однако, большая толщина швов ухудшает теплотехнические параметры всей конструкции из-за образования «мостиков холода».
  • Расход получается достаточно большой, увеличиваются сроки строительства, сложно работать при минусовых температурах.
  • Именно по этим причинам, гораздо удобнее и выгоднее использовать специализированный состав. На данный момент, на строительном рынке представлено большое разнообразие этих материалов, сделать индивидуальный выбор достаточно трудно.

Совет! Если используются изделия низкого качества, с большими нарушениями геометрии, сколами, то применение раствора будет весьма оправданным. При кладке можно выровнять все отклонения.

Чтобы определиться, какой материал лучше, необходимо знать его основные виды, характеристики, особенности применения.

Разновидности смеси для газобетона

Клей производится в основном в виде сухой смеси, которая доводится до рабочей кондиции уже непосредственно на строительной площадке.

Различают смеси для применения:

  • при положительных температурах;
  • всесезонные.

Первый вариант лучше всего использовать при устройстве внутренних стен и перегородок. Отличить такие составы легко по белому цвету. Работать с ними можно лишь в теплую погоду.

Для возведения конструкций в зимнее время применяется специальный материал. Он не теряет своих рабочих качеств при температуре менее 10 о С. Его предпочтительно использовать при строительстве наружных стен, работы в зимнее время. Серый оттенок указывает на всесезонность.

Отличается смесь для газобетонных блоков и в зависимости от производителя данной продукции.

Основные компоненты смесей

Рецептура варьируется в зависимости от компонентов и пропорций сырья.

Но основные ингредиенты одинаковы:

  • высококачественный портландцемент;
  • песок мелких фракций;
  • модифицирующие добавки.

Клей для блоков из газобетона обычно производится на основе портландцемента. Самая крупная фракция – песок, по размеру обычно не превышает 0,63 мм. Модифицирующие добавки улучшают пластичность, повышают его морозо- и влагостойкость.

Расчет свайного фундамента

Поделитесь ссылкой и получите результат рассчётов.

Достоинства и недостатки смесей в сравнении с раствором

Смесь обладает рядом неоспоримых достоинств:

  • Возможность выполнения тонкого шва;
  • Однородность;
  • Влагостойкость и стойкость к атмосферным явлениям;
  • Низкий расход воды;
  • Отсутствие усадки.

Так как размер фракций всех компонентов, которые входят в состав смеси, очень мал, то он обладает повышенной пластичностью.

  • Это дает возможность выполнять швы толщиной, начиная от 1 мм.
  • Благодаря этому снижаются теплопотери через слой, уменьшается расход материала.
  • Более крупнозернистые растворы не позволяют уменьшить слой. Кроме того, они не имеют такой пластичности, как клей.
  • Правильно приготовленный материал должен представлять собой полностью однородную массу, с которой достаточно легко работать. Чего не скажешь о цементной.

  • Стойкость к воде, придается специальными добавками. Это позволяет применять его в большом климатическом диапазоне от -10 о С до +35 о С. При работе с цементом и песком в зимний период, требуется постоянный подогрев, либо замешивание его небольшими партиями.
  • Для приготовления смеси не требуется большое количество воды, всего около 5,5 литров на 25 кг. Следовательно, нанесение материала не приведет к увеличению их влажности.
  • Материал на основе цемента положенный толстым слоем, в процессе высыхания может давать значительную усадку. Результатом неравномерного твердения становится появление трещин. Рассматриваемый материал лишен этого недостатка, однородность и малый возможный слой не приводят к усадке.
  • Работать с данным материалом, обладающими длительным промежутком схватывания, может даже человек, не имеющий профессиональных навыков.

А вот клей застывает очень быстро. Если за это время не успеть выровнять изделие и правильно его подогнать, то работу придется начинать заново. Это можно назвать относительным недостатком клея газобетона.

В этом видео-ролике эксперт проверяет клей для газобетона.

Технология укладки газобетонных изделий на клей

Технология возведения строений имеет значительные отличия от устройства стен с использованием растворов на основе цемента.

  • Подготовка изделий для начала работ.
  • Приготовление состава.
  • Нанесение.
  • Укладка и выравнивание.
  • Удаление излишков.
Читайте также:
Обзор штор из сетки фото в интерьере зала и других комнат

  • Подготовленный к применению блок должен быть чистым, грязь, пыль и снег необходимо удалить. Кладка обледенелых изделий категорически запрещена. Поверхность также требуется очистить.
  • Увлажнение изделий водой не требуется.
  • Исключение составляет проведение кладочных работ в жаркую погоду. В этом случае допускается увлажнение рабочих поверхностей.
  • Инструкция по применению клея, как правило, имеется на упаковке. Но алгоритм ее приготовления достаточно идентичен. При разведении сухой смеси необходимо соблюдать точные пропорции, воды не должно быть слишком много.
  • Размешивание лучше производить при помощи специальных насадок на электрический инструмент, так она получится более однородной. После первого замешивания до нужной консистенции, состав должен выстояться 10-15 минут. За это время происходит полное растворение всех добавок.
  • Затем клей снова необходимо тщательно размешать. Приготовленная смесь может использоваться в течение 2-4 часов, в зависимости от марки. Если она начала твердеть, то разводить его снова не имеет смысла – он потеряет свои рабочие качества.

Для нанесения используются шпатель с зубьями или каретку.

Применение специального строительного инструмента имеет много преимуществ:

  • Значительно снижается расход;
  • Улучшается адгезия материалов;
  • Сокращается срок выполнения работы.

Слой клея варьируется при помощи размера зубьев. Устанавливать изделия необходимо по натянутому шнуру. Так можно избежать элементарного «заваливания» стены.

Процесс строительства должен постоянно контролироваться. Выравнивание делается при помощи резинового молотка, чтобы не повредить поверхность блока.

Выступающий раствор срезается при помощи мастерка после застывания. Нужна ли шпаклевка для газобетона? В качестве неё можно использовать остатки клея — им замазывают стыки изделий с наличием лицевых повреждений.

Особенности работы в зимнее время

Строительные работы, как правило, ведутся круглый год. При устройстве стеновых конструкций в холодное время года, состав должен содержать специальные антиморозные добавки.

Внимание! Независимо от погоды, клей не должен охлаждаться до нуля градусов. Для этого разводить ее лучше горячей водой, укрывать емкость, не допуская чрезмерного охлаждения.

Использовать зимний клей необходимо за 30 минут, чтобы он не потерял свои рабочие свойства. На время работы емкость лучше всего утеплить.

Основные марки клеевых смесей для газобетона

Вопрос о том, какой лучше клей, решить достаточно трудно. Авторитетность производителей, представляющих свои продукты на строительном рынке, марка клея, технические параметры – основные моменты, которые необходимо рассмотреть до принятия окончательного решения.

Чтобы выяснить, какой клей выбирать, можно протестировать различные марки самостоятельно. Но проще узнать мнение профессионалов.

Клей Реал применяется для внутренних или наружных работ, с применением противоморозных добавок — до -15 о С.

Марки получаемого клея: по прочности – М50, по подвижности – Пк 2, средней плотности – D1500 – D1700, морозостойкости – F50. При рабочем времени в 3 часа, корректировку можно делать в течение примерно 10 минут.

Расход на 1м 3 при слое клея в 1 мм – от 21 кг до 25 кг. Шпаклевка газобетона толщиной 4 мм – 5 мм – достаточно для отделки изделий, уложенных на клей «Реал».

«Волма»

Готовые растворы требуется использовать за 2,5 часа, время корректировки – 10 минут. Расход на устройство 1 м 2 слоем в в 1 мм составляет 1,4 кг. Рекомендуется слой от 2 до 5 мм.

Ytong

Раствор «Ytong» выпускается в летнем и зимнем варианте. Они имеют повышенную водоудерживающую способность и дают возможность выполнения тонко шовной кладки от 1 мм.

Клеи этой марки отличаются хорошими адгезионными свойствами и высокой прочностью. Под этим названием также производится пена-клей.

«Крепс»

Крепс применяется для устройства внутренних и наружных конструкций. При температуре окружающей среды +20 о С клей остается жизнеспособным 4 часа.

Добавление антиморозного состава «Крепс Антифриз» дает возможность ведения кладочных работ при температуре до минус 10 о С. Максимальная фракция составляет 0,63 мм. Рекомендуется наносить слоем от 2 мм. Расход на 1 м 2 с толщиной в 1 мм составляет 1,6 кг.

«Полигран»

Полигран изготавливается на основе портландцемента с использованием мелкозернистого кварцевого песка и модифицирующих добавок, предающих пластичность и удобство в работе.

После затвердевания образуется прочный, морозо- и водостойкий шов, обладающий высокой адгезией к основанию. Толщина нанесения от 1,5 мм. Расход клея на 1 м 3 — 18 кг при шве 2 мм. Смесь сохраняет свои рабочие качества 4 часа при температуре плюс 5-30 градусов, 1 час при температуре — до минус 10. Класс морозостойкости F50.

«Аэрок»

Специальный строительный клей Аэрок применяется при температуре основания от 0 о С до +30 о С. С зимним вариантом можно работать до -10 градусов, на упаковках с таким клеем, как правило, есть изображение *. После разбавления клея водой раствор требуется использовать за 3 часа. Расход на 1 м 3 кладки — 25 кг.

Производитель марки «UDK» предлагает готовые растворы с характеристиками, которые наилучшим образом адаптированы к ячеистым бетонам и обеспечивают качественное и прочное сцепление при минимальном размере шва. Расход клея на 1 м 2 с толщиной слоя в 3 мм составляет 2,5 кг.

«Вармит»

«Вармит» производится в России. Его отличие от других состоит в том, что в состав входит зола. Данный компонент увеличивает прочность клеевого шва. Однако, отзывы на строительных форумах о таком «ноу-хау» весьма неоднозначны. Расход на 1 м 3 составляет от 11 кг до 20 кг.

Читайте также:
Ремонт штукатурки стен: с чего начать, школа, заделка треснувшего стенного покрытия

  • Практика показывает, что несмотря на некоторую разницу в расходе, которую указывают производители различных марок клея, в среднем на один куб кладки уходит мешок раствора в 25 кг. Хранить материалы необходимо только в сухих, хорошо отапливаемых помещениях, желательно в закрытых упаковках.
  • Правильно выбрать кладочный материал для строительства поможет видео в этой статье.
  • Достаточно новым продуктом на строительном рынке является полиуретановый клей-пена. Он выпускается в баллонах, отличается высокой экономичностью: один баллон на 1 м 3 кладки.
  • Цена на них значительно выше, чем цена цементно-песчаных растворов. Если использовать плиточный клей для кладки блоков, то общая стоимость строительных работ будет еще больше. Однако, используя калькулятор, можно увидеть, что расход специальных клеевых растворов на 1м 3 кладки минимум в три раза меньше, чем бетонного раствора.

На цене строительного клея лучше не экономить, так как от нее обычно зависит его качество. С учетом и других достоинств клеевых смесей, вопрос «на что клеить газобетонные блоки» чаще всего решается в пользу клея.

Клей для газобетонных блоков – как сделать правильный выбор

Отправим материал на почту

  • Состав и свойства
  • Что собой представляет
  • Типы и виды клея
  • Зимний клей
  • Летний клей
  • Как приготовить клей
  • Расход клея на 1 м3
  • Клей пена для газобетонных блоков
  • Состав и характеристики клея пены
  • Достоинства и недостатки
  • Как правильно выбрать
  • Коротко о главном
  • 6 комнат
  • 2 санузла
  • 151² Общая площадь

  • 5 комнат
  • 2 санузла
  • 154.5² Общая площадь

  • 5 комнат
  • 2 санузла
  • 206.2² Общая площадь

  • 5 комнат
  • 2 санузла
  • 176.3² Общая площадь

  • 4 комнаты
  • 2 санузла
  • 122² Общая площадь

  • 4 комнаты
  • 2 санузла
  • 133.9² Общая площадь

  • 5 комнат
  • 6 санузлов
  • 404.6² Общая площадь

  • 5 комнат
  • 3 санузла
  • 205.4² Общая площадь

  • 6 комнат
  • 3 санузла
  • 201.7² Общая площадь

  • 4 комнаты
  • 2 санузла
  • 235² Общая площадь

  • 5 комнат
  • 3 санузла
  • 234.4² Общая площадь

  • 4 комнаты
  • 3 санузла
  • 204.4² Общая площадь

  • 6 комнат
  • 2 санузла
  • 245² Общая площадь

  • 4 комнаты
  • 2 санузла
  • 166.4² Общая площадь

  • 7 комнат
  • 3 санузла
  • 165.7² Общая площадь

  • 4 комнаты
  • 2 санузла
  • 128.96² Общая площадь

  • 6 комнат
  • 2 санузла
  • 213.9² Общая площадь

  • 5 комнат
  • 3 санузла
  • 192.7² Общая площадь

  • 5 комнат
  • 2 санузла
  • 152.3² Общая площадь

  • 4 комнаты
  • 2 санузла
  • 142² Общая площадь

Газобетонные блоки – лёгкий, ячеистый бетон, который широко используется в строительстве благодаря высокой прочности и низкой теплопроводности. Чтобы повысить энергосберегающие свойства конструкций и увеличить их прочность, специалисты разработали специальный клей для газобетонных блоков, который быстро завоевал рынок. Важно знать его состав, виды и свойства, чтобы правильно выбрать смесь, подходящую по сезону и климату, при этом точно рассчитав её необходимое количество.

Состав и свойства

Основу клея для газобетона составляют цемент высокого качества и мелкофракционный песок. Высокую прочность и влагостойкость обеспечивают специальные полимерные добавки (пластификаторы) и минеральные компоненты, входящие в его состав.

Благодаря дополнительным элементам клеевая смесь обладает такими свойствами:

  • отличная теплоизоляция, что исключает промерзание несущих стен, поскольку клей наносится тонким слоем и по теплопроводности не уступает самому газобетону;
  • удерживание влаги, благодаря чему смесь высыхает равномерно и швы никогда не потрескаются;
  • высокая прочность сцепления материалов (адгезия), которую обеспечивают входящие в состав полимеры;
  • после затвердевания не происходит усадки;
  • отменная пластичность – при нанесении на поверхность он заполняет все поры и пустоты, имеющиеся в бетоне, что увеличивает прочность конструкции.

Большую роль играет эстетическая сторона – швы из клеевой смеси тонкие и аккуратные в отличие от швов из цементного раствора, которые всегда грубые и толстые, и такие стены нуждаются в дополнительной отделке.

Что собой представляет

Выпускают клей для газоблока в виде сухого порошка, упакованного в бумажные мешки обычно по 25 кг. Каждый производитель указывает, сколько жидкости потребуется для приготовления раствора, важно чётко соблюдать пропорции, чтобы при замешивании клей не утратил необходимых качеств. В среднем на 1 мешок приходится около 5,5 л воды.

Типы и виды клея

Для укладки газобетонных блоков были разработаны 2 вида клеевых смесей:

  1. Тонкослойный клей. Его используют для укладки газоблоков, которые имеют ровную поверхность или незначительные отклонения от геометрической формы. Наносится он тонким слоем 2,5-4 мм – этой толщины достаточно, чтобы обеспечить высокую прочность сцепления.
  2. Толстослойный клей. Его кладочный шов имеет толщину 10-15 мм. Используется при кладке материалов с неровной поверхностью и сколами. С помощью толщины шва блоки выравниваются по высоте, и имеющиеся дефекты сводятся к минимуму.

По техническим характеристикам клей производят 2-х типов – зимний и летний.

Зимний клей

Зимний тип имеет в составе специальные модификаторы, благодаря которым увеличивается морозостойкость и пластичность смеси. Он высыхает дольше по времени, чем летний, но высокая прочность сцепления сохраняется.

Проводить кладку можно при t воздуха до -10-12 C. Эти качества особенно ценны для регионов с суровым климатом, где зима длится 6-9 месяцев. Морозоустойчивый клей является универсальным – его используют в любое время года.

Летний клей

Летний клей делается на основе портландцемента, который имеет белый цвет. Швы из такого клея после затвердевания не темнеют и остаются белыми, стены выглядят аккуратно и можно не применять дополнительную отделку.

Читайте также:
Пресс для винограда своими руками: варианты изготовления пресса для вина

Однако использовать летние клеевые смеси можно при t воздуха не ниже +5 C. При t +4 и ниже, клей утрачивает свою эластичность и сцепляющие свойства.

Справка! Газосиликатные блоки – это стройматериал, который относится к классу ячеистых бетонов. Несмотря на то, что с газобетоном они различны по составу и технологии производства, клей для газосиликатных блоков обычно используется тот же, что и для газобетонных блоков.

Как приготовить клей

Перед тем, как приступить к приготовлению клеевого раствора, следует внимательно изучить инструкцию производителя, где указаны нужные пропорции для данного вида продукции. Чтобы клеевая смесь получилась качественной, важно соблюдать такие правила:

  1. Вода для замешивания должна быть тёплой.
  2. Сухая смесь засыпается в воду, а не наоборот (тогда масса будет однородной, без комков).
  3. Для получения смеси правильной консистенции использовать строительный миксер, работающий на небольших оборотах.
  4. Если работы проводятся в зимнее время, клей надо замешивать в отапливаемом помещении, и он должен иметь t не ниже +10 C.
  5. Не использовать смесь дольше указанного времени – время работы с летним клеем 30-40 минут после замеса, зимний состав надо израсходовать в течение 2-3 часов.

Профессионалы готовят раствор в 2 этапа – после первого замеса выжидают 2-3 минуты, затем замешивают повторно и приступают к нанесению на поверхность блоков.

Внимание! Поверхность газобетонных блоков должна быть очищена от грязи и пыли, иначе сцепление не будет прочным.

Расход клея на 1 м3

На упаковке производитель всегда указывает расход клея на газобетонные блоки на 1 м3. В среднем он составляет 20-25 кг на 1 м3, если толщина шва составляет 2,5-3 мм. Увеличить расход могут такие факторы:

  • погодные условия – в зимний период расход всегда выше, чем летом;
  • неправильный расчёт количества раствора – если смесь затвердела, то её уже нельзя использовать;
  • непрофессионализм строителей – неопытные мастера способны существенно увеличить затраты застройщика тем, что наносят клей на блоки излишне толстым слоем.

Чтобы уменьшить расход клея для газобетонных блоков на 1 м3, важно выбирать для строительства качественный стройматериал – чем ровнее поверхность блока, тем меньше клея нужно нанести для прочного сцепления.

Клей пена для газобетонных блоков

Как альтернатива сухим клеевым смесям специалистами был разработан полиуретановый клей пена для газобетона.

Клей пена представляет собой вспенивающуюся массу, которая расфасована в герметичные баллоны. Для нанесения используется строительный пистолет.

Состав и характеристики клея пены

Основа клея в баллонах – полиуретан, который вспенивается при помощи пистолета. Это влагостойкий полимер, известный как долговечный материал, не подверженный воздействию кислот и масел. Клей пена создаёт жёсткое и прочное крепление, при этом термоустойчив.

Достоинства и недостатки

Чтобы не ошибиться в выборе, следует знать все плюсы и минусы, известные о работе с клеем пеной. К достоинствам полиуретанового клея относят:

  • отсутствие воды в составе – благодаря этому он имеет высокую скорость застывания, его можно использовать зимой (до -10C);
  • высокую прочность сцепления с любыми бетонными блоками, а также с камнем и кирпичом;
  • стойкость к механическим воздействиям;
  • удобство в работе – отпадает необходимость закупать тару для смешивания, миксер и готовить раствор;
  • высокая скорость кладки, поскольку работы с пистолетом проходят быстрее, чем со шпателем.

Швы при использовании пистолета получаются тонкие и аккуратные.

Однако пена для газобетона имеет свои недостатки:

  • клей пену можно использовать для несущих стен только 1-2 этажных зданий или для внутренних стен;
  • из-за быстрого застывания на корректировку блоков остаётся мало времени – до 3 минут;
  • клей из баллонов хорош в работе только с ровными блоками высокого качества, поскольку любые неровности требуют времени для притирки;
  • стоимость клея пены превышает цену сухих смесей.

Видео описание

Работа с клеем в баллонах показана в следующем видео:

Но самым важным минусом клея в баллонах профессионалы считают его «возраст». Он был разработан всего несколько лет назад, и просто не успел пройти проверку временем.

Как правильно выбрать

Чтобы сделать правильный выбор, при покупке надо учитывать особенности климата своего региона, в какой сезон будут проводиться работы, качество строительных блоков и уровень профессионализма мастеров. Есть магазины, которые предлагают возможность возврата неизрасходованного материала – лучше приобретать клей в таких местах.

Коротко о главном

Клей для газобетонных блоков – современная альтернатива цементным растворам, поскольку превосходит их по химическим свойствам и техническим характеристикам.

Клей для газоблоков бывает летний и зимний. Выбор следует делать с учётом климата данного региона и сезона проведения строительных работ.

Клей пена в баллонах имеет высокую прочность сцепления, но подходит для работы только с ровными блоками и для 1-2 этажных зданий.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: