Технология изготовления шлакоблоков в домашних условиях, как изготовить блоки своими руками на оборудовании: инструкция, фото и видео-уроки

Технология изготовления шлакоблоков в домашних условиях. Приготовление раствора, использование форм и оборудования

Шлакоблок относится к очень популярным материалам, из которых возводятся постройки любого типа. Технология изготовления шлакоблока в домашних условиях представляет собой вибрационное прессование определенной смеси, находящейся в специальных формах.

Сама технология производства и состав шлакоблоков предусматривают то, что в блоках используются специальные приспособления и станки, которые можно сделать своими руками. Размеры стандартного блока составляют 39х29х19 сантиметров, внутри возможно наличие трех одинаковых отверстий.

Достоинства шлакобетонных блоков

Состав шлакоблока (впрочем, как и пеноблока) поистине уникален:

У шлакобетонных блоков отличная тепло- и звукоизоляция.
Такие блоки обладают достаточной крепостью и долговечностью.
Хорошая экономия цемента. Так, для приготовления 36 штук пойдет один мешок цемента.
Действующее российское законодательство не предусматривает обязательной сертификации ни самого шлакобетонного материала, ни оборудования, с помощью которого он производится. То есть, нет необходимости в обязательной проверке на безопасность и качество.

Отсюда вывод: именно шлакоблок является наиболее выгодным материалом для строительства на своем участке, потому что в этом случае процесс быстрый, экономный и надежный.

Готовим раствор для шлакобетона

Прежде чем говорить о том, как делать шлакоблоки в домашних условиях, рассмотрим приготовление раствора для них. В состав раствора для шлакобетонных блоков входит наполнитель, лучше, если это будет шлак, оставшийся после сгорания угля в печи, в количестве, равном семи объемным частям.

Крупный керамзитовый песок – две части, гравий, фракцией 0,5 – 1,5 см – две части, цемент, маркой М500 – полторы части и вода – три объемных части. Но наполнителем может быть не только шлак, в качестве такового возможно использование гипса, керамзита, золы, гравия, отсева щебенки, песка, кирпичных отходов и даже обработанных опилок.

Внимание: Пропорциональный состав воды указан приблизительно, и в процессе замешивания раствора необходимо контролировать его густоту. Для проверки достаточно взять комок раствора и бросить на землю. Качественный раствор рассыплется, а сжатый в кулаке – слипнется.

При использовании доменных шлаков, как наполнителя, не должны присутствовать никакие лишние добавки: щепки, земля или не сгоревший уголь. Поэтому шлак заранее должен быть отсортирован, просеян с помощью специального сита.

Если наполнителем служит гипс, то составляющие шлакобетона берутся в следующих пропорциях: гипс – одна часть, шлаковая смесь – три части и вода. Раствор тщательно перемешивают, и используется практически сразу.

Такая смесь приготавливается в течение максимум шести минут. Предварительно шлаковая смесь увлажняется. Для приготовления одного кубического метра раствора используется около 350 литров воды.

Чтобы в домашних условиях качественно изготовить шлакобетонные блоки, в раствор добавляется специальный пластификатор. В результате чего смесь становится очень пластичной, и блоки получаются прочными, водонепроницаемыми, морозостойкими и не ломкими.

Кроме пустотелых, блоки могут делаться и полнотелыми. Они являются самыми крепкими и прочными, и чаще всего из них делают фундамент. В отличие от них пустотелые блоки обладают легкостью, отличными теплоизолирующими и звуконепроницаемыми свойствами.

Ну и еще одно важное свойство: шлакоблоки могут быть цветными, если в раствор добавить красители, которыми могут служить мел или толченые красные кирпичи.

Способы изготовления шлакобетонных блоков

В настоящее время такой вопрос, как изготовить шлакоблок в домашних условиях, можно решить двумя способами:

При первом способе используются небольшие формы, в которых блоки затвердевают;
При втором – используется специальное оборудование. Это оборудование может быть заводского изготовления или сделанное самостоятельно, возможно с привлечением знакомого токаря.

Шлакоблоки в формах

Изготовление шлакоблока в домашних условиях возможно с помощью как деревянных, так и металлических форм. Считается, что стандартные размеры блока составляют 39х19х19 сантиметров, но в зависимости от предназначения формы можно делать практически любыми.

Формы состоят из боковых стенок и дна. Если формы изготавливать таким образом, что в каждую заливать по несколько блоков, то можно значительно сэкономить материал.

Внимание: При использовании таких форм раствор должен быть однородным и достаточной густоты, чтобы заполнить эти формы без образования пустот.

Чтобы блоки получались легкие и недорогие, в них создаются пустоты, для этого в формы вставляются стеклянные бутылки. Чтобы их легче было доставать, они располагаются горлышком вниз. Лишний раствор снимается, оставшийся хорошо разравнивается.

В формах блоки находятся в течение суток, затем они вытаскиваются и складируются невысокими штабелями. Для строительства они готовы через месяц.

Шлакобетон на специальном оборудовании

Изготовление шлакоблоков в домашних условиях таким способом, является более высокопроизводительным и гарантирующим более высокое качество. Но для этого необходимо специальное оборудование, в частности бетономешалка и вибростол.

Делаем станок для производства шлакобетонных блоков

Оборудование для шлакоблоков в домашних условиях можно сделать следующим образом:

Из стального листа вырезаются заготовки следующего размера: два прямоугольника 40х25, два – 20х25, один – 40х15, четыре – 4х4 и один – 39,5х19,5 сантиметров.
Из стальных прямоугольников 40х25 и 20х25 сантиметров сваривается форма, внутренние размеры которой будут соответствовать размерам стандартного блока. Но, как уже было сказано, размеры можно варьировать.

Внимание: Для четкого соблюдения размеров блоков и сохранения качества ребер, сварной шов необходимо располагать снаружи.

От трубы отрезаются три заготовки, диаметром 8 сантиметров, длиной 25 см.
Эти заготовки привариваются к форме, с помощью ребер жесткости, размером 4х4 см, при этом они располагаются в ее верхней части.
Вибратор крепится к более длинной стороне формы, используются для этого болты с гайками. Сами болты к форме прихватываются сваркой.
Для защиты двигателя от воды и раствора, над ним приваривается козырек, к краю которого приваривается дополнительная ножка. Она необходима для дополнительной устойчивости, потому, что из-за вибратора сместился центр тяжести всей конструкции.
К ручкам привариваются фиксаторы и можно приступать к изготовлению шлакоблоков.

Процесс изготовления шлакоблоков

А теперь инструкция, рассказывающая о том, как изготовить шлакоблоки в домашних условиях. Весь процесс разбивается на следующие этапы:

Специальные формы, предназначенные для изготовления шлакобетонных блоков, заранее смоченные, заполняются раствором. После чего их ставят на вибратор и включают на короткое время. Раствор дает осадку, и добавляют еще смеси.

После чего вибратор включается снова и ожидается, пока прижим не дойдет до ограничителей. Это значит, что формование закончено, и спустя 5-10 секунд форму можно снять, желательно до остановки двигателя.

Совет: Для сохранения идеальности лицевой стороны, блоки для сушки стоит разместить на ровном резиновом основании.

Сушка готовых шлакобетонных блоков.

Время сушки готовых блоков определяется температурой и влажностью воздуха и составляет диапазон от одной недели и примерно до месяца. Теперь, зная как делать шлакоблок в домашних условиях, работая вдвоем, можно в течение часа выдавать их до семидесяти штук.

Вывод

Шлакобетонные блоки относятся к материалам, составляющие которых очень доступны практически в любой местности. Поэтому и цена на него очень демократична. В представленном видео в этой статье Вы найдете дополнительную информацию по этой теме.

Изготовить шлакоблок своими руками — реально и легко

Если сделать шлакоблок своими руками, то это составит существенную экономию при строительстве. Для изготовления шлакоблоков нужно знать составы применяемых для этой цели бетонов. В статье дается подробное описание используемых для этой цели составов, материалов и инструментов.

Шлакоблок как строительный материал

Шлакоблок – это строительный материал, в состав которого входит шлак, бетонная смесь, цемент, прочие добавки. Материал по форме напоминает кирпич. Изготавливать шлакоблок самостоятельно под силу даже неопытным строителям.

Если объемы производимого шлакоблока большие, рекомендуется сделать специальный станок, который размещают непосредственно на месте строительства. Если соблюдать этапы приготовления строительного материала, а также четко соблюдать рецептуру, получается качественный шлакоблок.

Сфера применения

Шлакоблок не предназначен для возведения построек выше одного этажа. Этот материал используют для построек следующих типов:

гаражи;
одноэтажные жилые дома;
сараи для содержания скота;
временные постройки;
дачные домики;
мастерские.

При постройке более высоких жилых помещений, например, каркасных домов, этот материал применяют как утеплитель.

Не рекомендуется строить из шлакоблока многоэтажные здания, из-за низкой несущей способности материала.

Постройки, возведенные из этого материала имеют преимущества и недостатки. К преимуществам относятся:

низкая вероятность пожаров;
прочность;
экономичность;
устойчивость к перепадам температур;
высокая скорость и легкость возведения строения;
долгий срок эксплуатации;
высокие показатели по звукоизоляции;
устойчивость к биологическому разрушению.

Наряду с достоинствами, строительный материал обладает рядом недостатков. К их числу относятся:

токсичность;
гигроскопичность, то есть, высокая способность впитывать влагу;
низкая теплоизоляция, из-за чего постройки нуждаются в дополнительном утеплении;
трудности при прокладывании труб в здании из шлакоблока;
проблемы при протягивании кабеля в постройке;
неэстетичный внешний вид.

Перечисленные выше характеристики вынуждают строителей использовать более дорогие стройматериалы, чтобы утеплить постройку, изолировать стены от влаги и отделать стены снаружи.

Основа строительного материала, шлак, иногда содержит кислоты и серу, которые неблагоприятны для здоровья человека, поэтому этот материал рекомендуется выветривать на открытом воздухе в течение года.

Технические характеристики

Существует ряд технических характеристик шлакоблоков, в зависимости от которых они подразделяются на виды. Строительный материал пригоден для определенных работ, в зависимости от технических качеств.

Разновидности строительного материала

Различают несколько видов строительного материала, в зависимости от которых он применяется для тех или иных целей. Строительный материал различают по двум параметрам:

степень пустотности;
толщина.

В таблице приведены виды шлакоблоков по степени пустотности, даны их свойства и рекомендуемая область применения.

В зависимости от стандартных габаритов, шлакоблоки подразделяются на:

стеновые (размеры – 390 х 190 х 188 мм);
перегородочные (размеры – 390 х 90 х 188 мм).

На вопрос о том, обязательно ли придерживаться стандартных размеров при самостоятельном производстве материалов, даются рекомендации придерживаться стабильности габаритов, то есть, изготавливать шлакоблоки одинакового размера.

Марки прочности шлакоблоков

Прочность строительного материала определяется коэффициентами от 10 до 125. Степень прочности прямо пропорциональна росту коэффициента – чем выше коэффициент, тем выше степень плотности и прочности материала.

Самый низкий показатель плотности шлакоблока – 750 кг/м3. Самый высокий показатель – 1450 кг/м3.

При возведении построек, где требуются коммуникации, не рекомендуется применять самый прочный шлакоблок, так как он не поддается резке и обтачиванию.

Состав смеси для изготовления строительного материала

Основа состава для изготовления шлакоблоков – это шлак. Это отход металлургического производства, образованный после отделения металлических компонентов из руды. Он подразделяется на два вида:

гранулированный;
негранулированный.

Первый вид входит в состав бетона для шлакоблока. Его называют граншлак. Вторая разновидность материала применяется для других целей – изготовление тротуарной плитки, дорожных покрытий.

В зависимости вида производства различают следующие подвиды шлака:

отходы, образующиеся при сгорании угля;
отходы черной металлургии;
отходы цветной металлургии.

При изготовлении шлакоблока своими руками в составы бетонов не рекомендуется вводить отходы от сгорания топлива, так как они токсичны.

Для экономии рекомендуется покупать граншлак, полученный при производственных процессах черной металлургии, поскольку отходы цветной металлургии дороже.

Материалы для изготовления шлакоблоков

Существует стандартный рецепт бетона для шлакоблока, который видоизменяется, в зависимости от сферы и целей применения. В классическую рецептуру входят компоненты:

шлак;
песок;
гравий;
цемент;
вода;
пластификатор.

В таблице даны рекомендованные характеристики и соотношение материалов, применяемых при изготовлении шлакоблоков.

Количество воды зависит от метода производства строительного материала. При применении способа без прессования, когда смесь помещают в форму, требуется до 3 частей воды.

Для улучшения качеств раствора в него добавляется пластификатор. За счет него блоки не трескаются во время просушивания.

Для производства цветных блоков, в состав добавляют измельченную кирпичную крошку, цветной мел.

При изготовлении шлакоблоков рекомендуется рассчитать расход цемента заранее. Чем выше его качество, тем меньше его расход. Цемента М 500 расходуется на 10 – 15 % меньше, чем цемента М 400. Использование цемента низкого качества не рекомендовано, потому что полученные шлакоблоки будут ломкими.

Чтобы проверить густоту раствора, небольшое количество резко бросают на землю. Оптимальный по густоте раствор рассыпается, а при прессовании в кулаке – собирается в одну массу.

Инструменты и оборудование для производства шлакоблоков

Применяемые для изготовления строительного материала инструменты и оборудования зависят от выбранного способа производства. Шлакоблок изготавливают двумя способами:

вручную, с использованием формы;
на станке.

Станок и форму делают самостоятельно. Для этого требуется определенный набор материалов и инструментов.

В таблице представлены необходимые материалы и инструменты для производства формы и станка для шлакоблоков, даны этапы работы.

собрать прямоугольные формы требуемых размеров, чтобы получилось дно и стенки;
прикрепить ко дну формы деревянные конусы, в зависимости от предполагаемого количества пустот.

Если требуется немного блоков, например, для возведения внутренних стен в помещении, их изготавливают вручную. Если необходимо большое количество строительных материалов, например, для постройки сарая или дома, применяют станок.

Этапы изготовления шлакоблоков

Процедура изготовления строительного материала зависит от выбранного метода. При производстве шлакоблоков с применением формы следуют алгоритму, представленному ниже.

Подготовить ровную площадку для работы. Застелить ее плотным полиэтиленом.
Формы смазать отработанным машинным маслом или мыльным раствором.
Поместить формы на полиэтилен.
Приготовить смесь по выбранной рецептуре.
Распределить смесь в формах.
Если предполагается изготовление пустотелых блоков, то рекомендуется в форму вставить стеклянные бутылки, смазанные маслом или мыльным раствором.
Разравнять поверхность раствора, удалить лишнее.
Оставить шлакоблоки на 5 часов.
Вынуть бутылки.
Оставить блоки на сутки.
Вынуть шлакоблоки из формы.
Выложить готовые изделия в один слой.
Оставить сохнуть в течение недели.
Уложить компактно, рядами.
Оставить на 21 день, накрыв полиэтиленом.

Шлакоблоки сушат вдали от прямых солнечных лучей.

При изготовлении строительного материала на станке применяют следующий алгоритм.

Подготовить ровную площадку для работы. Застелить ее двумя кусками фанеры.
На один лист фанеры установить станок.
Приготовить раствор по рецепту.
Залить раствор в форму.
Включить мотор на полминуты.
Отключить мотор.
Дождаться осадка раствора.
Добавить смесь, накрыть прессом.
Включить мотор на полминуты.
Выложить готовый блок на фанеру.

Изготовление шлакоблоков своими руками: инструкция по работам в домашних условиях

Шлакоблок является одним из наиболее востребованных строительных материалов. Изготавливается по методу вибропрессования из бетонного раствора. Из шлакоблоков возводятся самые разнообразные постройки – от сараев и гаражей до бань и жилых домов.

Изготовление шлакоблоков своими руками

Планируете что-нибудь построить из шлакоблоков? Сделайте их самостоятельно! Ничего сложного в технологии производства этих бетонных блоков нет. Нужно досконально разобраться в порядке работы, узнать основные требования и выдержать рецептуру.

Общие рекомендации и требования

Размеры шлакоблока стандартизированы – 188 х 190 х 390 мм. Каждый блок имеет отверстия. Обычно их 3. Для изготовления строительных элементов используется смесь из цемента марки не ниже М400, доменного шлака и крупнозернистого песка. Нередко добавляются дополнительные наполнители и пластификаторы.

Можно изготавливать блоки как вручную с помощью форм, так и при помощи оборудования с функцией вибропрессования.

В среднем одного мешка цемента хватает для изготовления 36 блоков. Экономия очевидна.

Шлакоблок должен иметь правильную геометрию. Даже небольшие неровности приведут к ухудшению качества кладки. Чтобы получать ровные блоки, формы нужно наполнять не просто до краев, а с небольшой горкой, т.к. во время вибрации бетон слегка утрясется и осядет.

Цены на различные виды строительных блоков

Как готовить раствор?

Какого-то универсального состава раствора для изготовления шлакоблоков нет – у каждого мастера свой уникальный рецепт. В целом же нужно ориентироваться на особенности состава шлака.

Составляющие	Объем, л, на один блок	Прочность высохшего блока на сжатие, кг/см2	Морозостойкость готового блока, циклов	Коэффициент теплопроводности готового шлакоблока
Шлак до 8 мм	10	30-40	30	0.35-0,4
Песок до 3 мм	1,8
Цемент	2,75
Вода	1,5

Есть стандартная «заводская» рецептура, можете ориентироваться на нее. Пропорции следующие:

шлак – 7 частей;
песок – 2 части;
цемент – 1,5 части;
вода – 1,5-3 части. Подробнее об определении необходимого количества воды будет рассказано далее.

Полезный совет! Ранее приводились стандартные габариты шлакобетонных блоков. Однако для частной застройки удобнее использовать изделия с размерами 400х200х200 мм.

Помимо шлака в состав таких блоков можно включать золу, опилки, гипс, бой кирпича, продукты сгорания угля, гравий и прочие подобные материалы.

Дополнительно в состав раствора рекомендуется добавить пластификатор для бетона. Хватит 5 г на блок. Благодаря пластификатору будут увеличены показатели водонепроницаемости, прочности и морозостойкости изделий.

Пластификатор для бетона

Уделите особое внимание определению необходимого объема воды. Ее надо добавить столько, чтобы изделия не растекались после формирования.

Можете сделать простой тест. Бросьте горсть раствора на землю или другую поверхность. Если он рассыпался, но при обратном сжатии руками вновь соединился в единую массу – консистенция оптимальная.

Делаем шлакоблоки вручную

Если запланировано не слишком масштабное строительство, блоки можно сделать без вибропресса.

Изготавливаем форму

Собираем форму размерами 40х20х20 см. При желании можете корректировать размеры на свое усмотрение. Для изготовления формы используем металлические листы либо деревянные доски.

Конструкция предельно простая: дно и боковые стенки. Стенки крепим с учетом выбранных ширины и длины блока. Высота граней формы также должна соответствовать запланированной высоте строительных элементов.

Полезный совет! Вы можете сделать формы с ячейками для одновременного изготовления 4-6 блоков – очень удобно. Нужно лишь увеличить длину и ширину внешних граней и установить между ними перегородки.

Подготовьте пустые стеклянные бутылки. Их вы будете использовать для создания пустот в блоках.

Вариант формы для шлакоблока

Заливаем блоки

Равномерно заливаем раствор в форму до краев.

Закладка смеси в форму

Помещаем в залитую массу бутылки горлышком вверх. Разравниваем поверхность заливки, удаляя излишки раствора.

Схема размещения бутылок в залитых блоках

Ждем порядка 5 часов и достаем бутылки. Шлакоблоки же оставляем в формах на сутки, после чего аккуратно их вынимаем и раскладываем по горизонтальной поверхности штабелями.

Оставляем блоки сушиться на месяц. Лишь спустя указанное время материал можно будет использовать для строительства.

Изготовление шлакоблоков

Полезный совет! На время сушки накройте блоки полиэтиленовой пленкой. Она защитит изделия от растрескивания во время жары и не даст им намокнуть в случае дождя.

Делаем шлакоблоки на станке

Станок позволяет существенно повысить производительность работы. Оборудование имеет довольно простую конструкцию.

Вибростанок

Собираем станок

Главный элемент самодельного вибропрессовочного станка – форма (матрица) для шлакобетонного раствора. По своей конструкции такая форма является металлической коробкой с внутренними элементами в виде пустот. Ограничители для создания пустот также могут быть съемными.

Станок для шлакоблоков компактный

Набор для работы включает следующие материалы и инструменты:

аппарат для сварки;
стандартный набор слесарных инструментов;
болгарку;
тиски;
листовую сталь толщиной 3мм. Уйдет около 1 м 2 ;
трубу диаметром 7,5-9 см. Нужен примерно 1 м трубы;
металлическую полосу толщиной 3 мм. Понадобится порядка 30 см материала;
электродвигатель мощностью 0,5-0,75 кВт;
гайки;
болты. Станок для шлакоблоков компактный Вид сбоку Вид спереди

Вид спереди

Первый шаг. Изготавливаем форму по размерам будущих блоков. Вырезаем из листовой стали боковые грани матрицы. Будем делать форму сразу на 2 блока. Для этого вырезаем из стали внутреннюю центральную перегородку и закрепляем ее в ящике.

Второй шаг. Определяем высоту элементов для оформления пустот.

Важно! В соответствии с технологией высота пустот должна быть такой, чтобы донная стенка имела толщину от 3 см.

Третий шаг. Отрезаем 6 кусков трубы по длине цилиндров-ограничителей для оформления пустот.

Четвертый шаг. Придаем трубам конусную форму. Для этого продольно прорезаем каждый кусок трубы до середины, обжимаем тисками и соединяем с помощью сварочного аппарата. Завариваем каждый конус с обоих краев.

Пятый шаг. Соединяем ограничители в ряд по длинной грани шлакоблока. Добавляем по краям ряда по пластине 3-сантиметровой толщины с отверстиями для скрепления с проушинами.

Шестой шаг. Делаем посередине каждого такого отсека формы пропилы. С обратной грани формы привариваем проушины. Они позволят выполнять временное крепление элементов для создания пустот. Очень удобное решение – можно будет убирать цилиндры и делать монолитные блоки.

Станок для шлакоблоков компактный (пресс сверху) Пресс станка Пресс станка

Седьмой шаг. Снаружи одной из поперечных стенок навариваем 4 болта для крепежных отверстий вибромотора.

Восьмой шаг. С помощью сварки прикрепляем со стороны загрузки фартук и лопасти по краям.

Девятый шаг. Готовим все элементы конструкции к покраске – зачищаем их и тщательно полируем.

Десятый шаг. Делаем пресс. Он будет иметь вид пластины с отверстиями, повторяющими расположение отверстий в блоке.

Важно! Диаметр отверстий на пластине должен превышать аналогичный параметр для углублений в блоке примерно на 0,5 см.

Пластину изготавливаем такого размера и закрепляем ее таким образом, чтобы она могла входить вглубь коробки в месте установки ограничителей на 5-7 см.

В завершение остается приварить к прессу ручки, покрыть конструкцию грунтовочной смесью и смонтировать вибромотор.

В подходящий вибромотор можно превратить обыкновенный электрический двигатель. Для этого необходимо приварить на валы двигателя эксцентрики. Сильно заморачиваться не будем – просто приварим болты так, чтобы их оси совпадали. Для регулирования частоты и силы вибрации накручиваем на приваренные болты гайки.

Станок для шлакоблоков компактный Мотор Мотор Виброустройство

Цены на станки для шлакоблоков

Делаем блоки

Рекомендации по приготовлению раствора приводились выше. Можете использовать стандартный рецепт либо же модифицировать его на свое усмотрение. Главное получить оптимальную вязкость. Ее можно определить «на глаз» — комок смеси должен устойчиво держать форму.

Перед загрузкой смеси смазываем контактные металлические плоскости маслом. Благодаря этому раствор не будет прилипать к железу.

Укладываем готовую смесь в матрицу и приступаем к прессованию.

Устанавливаем наполненные формы на виброплиту и даем ей утрамбовать раствор на протяжении 5-15 секунд. Спустя указанное время добавьте в форму еще раствора, т.к. загруженный ранее неизбежно осядет.

Повторяем процесс, только на этот раз не выключаем виброплиту, пока прижим не достигнет ограничителей. Снимаем форму до момента остановки станка.

Готовый шлакоблок

Даем блокам 1-3 суток на первичную просушку, аккуратно вынимаем их из блоков, раскладываем по ровной горизонтальной поверхности и накрываем полиэтиленовой пленкой. Использовать материал по назначению можно не ранее чем через месяц.

Сравнение характеристик шлакоблоков и пеноблоков

Видео – Изготовление шлакоблоков своими руками

Составы и пропорции смесей для изготовления шлакоблоков

Шлакоблоком называют строительное изделие, которое изготавливается промышленным или кустарным способом. В производстве используется метод вибрационного прессования бетона в специальных формах.

Шлакоблок является одним из востребованных стройматериалов из-за дешевизны состава и невысокой стоимости изготовления.

Популярности изделию придает распространенность материалов в рабочем растворе — то, из чего состоит шлакоблок.

Материалы для изготовления шлакоблока

В стандартный раствор для производства стенового камня входят такие смеси, материалы и вещества, как шлак, угольная зола, отходы горения доменных и мартеновских печей. Но на практике наличие именно таких компонентов необязательно — чаще всего применяют наполнитель, который наиболее распространен в регионе. Например: перлит, гравий, щебень, известняк, керамзит, опилки, песчано-гравийную смесь.

Если соблюдать правильные пропорции при добавлении нетрадиционных стройматериалов, то можно не только увеличить прочность строительного камня, но и удешевить его стоимость. Шлакоблок усиленный производится согласно требованиям ГОСТ 6133-99.

Обязательными к соблюдению в ГОСТ являются только несколько пунктов, а именно:

Соблюдение цвета смеси согласно образцу.
Соблюдение прямоугольной формы согласно ГОСТ.
Количество пустот или полнотелость.
Толщина стенок и перегородок пустотелых стеновых шлакоблоков — не меньше 20 мм.
Условное обозначение изделия должно содержать сокращенное обозначение камня — К, области использования и строительного назначения (С — кладка стен или П — перегородки, Л — лицевой блок или Р — рядовой блок), типа блока для укладки (ПР — порядовочный блок, УГ — угловой, ПЗ — перевязочный блок), с пустотами (ПС — пустотелое изделие), длины в см, марки по морозостойкости, марки по прочности, среднего коэффициента плотности и ГОСТ.

Пример обозначения изделия длиной 410 мм, марки по прочности 50, марки по морозостойкости — F75, средней плотности 1800 кг/м 3 : КРЛ-ПЗ-ПС-41-50-F75-1800 ГОСТ 6133-99.

Состав раствора для изготовления шлакоблоков согласно ГОСТ 6665-91 «Камни стеновые бетонные. Технические условия»:

Цемент М-400 класс Д 20.
Очищенный и просеянный кварцевый песок для смеси.
Отсев — материал, который получают дроблением горных пород, гравия или щебня.
Вода.

Смесь для приготовления блоков готовится в следующей пропорции: песок, цемент и шлак в пропорции 3:1:5. Добавление воды — 0,5% от количества цемента. Если шлакоблок прессуется без применения песка, то пропорции нужно соблюдать следующие: 1:9 при таком же расходе воды.

Сушить до полного затвердевания изделия рекомендуется 20–30 дней при высокой влажности воздуха и температуре 20 °C (требования ГОСТ 6133-99). Чтобы ускорить затвердевание бетона, можно в раствор добавлять пластификаторы. Складывать блоки на поддон можно через 4 суток после полной просушки. Зимой пустотелый стеновой камень следует укладывать пустотами вниз, чтобы избежать появление трещин.

Таблица расхода строительных материалов на одну единицу строительного блока (рекомендованные пропорции)

Стройматериал	Количество, кг.	Цена за шт, руб.	Общая стоимость, руб.
Вода, л	0,6	0,1	0,06
Цемент М400 Д20, кг	2,0	3,53	7,4
Песок Мкр 2,5, кг	10,5	0,35	3,58
Отсев, кг	10,5	0,12	1,21
Итого:			12,24

Примечание к таблице:

Блок пустотелый стеновой, размер 188x190x390 мм.
Полный объем одного стенового камня — 0,0139 м 3 .
Объем раствора на один блок — 0,01 м 3 .
Количество блоков в 1 м 3 — 72 шт.
Марка прочности — М75.
Стоимость материалов зависит от вашего региона и может отличаться.

Шлакоблок относится к стеновым камням, которые изготавливаются из материалов, смешиваемых в разной пропорции согласно стандарта, регламентируемого ОКП 57 4130, дает представление по использованию материалов для производства отличных по содержанию веществ групп стенового камня.

Размеры шлакоблоков могут варьироваться в пределах +/- 2–10%, так как этот параметр строго не определяется ГОСТ 6133-99 (допускаются отклонения в размерах), но эксплуатационные, физические и технические характеристики стенового блока обязаны соответствовать стандартам. Пигментация шлакоблока также регламентируется ГОСТ 13015.0-83 и ГОСТ 6133-99, в которых говорится, что цвет лицевой поверхности шлакоблока должен соответствовать утвержденным в установленном порядке образцам.

Состав по виду наполнителя

Шлакоблок производится в форме полнотелого или пустотелого параллелепипеда с прямыми углами. Различают следующие составы строительного камня в зависимости от наполнителя:

СКЦ — с добавлением цемента в качестве вяжущего вещества.
СКИ — с добавлением извести в качестве вяжущего.
СКШ — с добавлением шлаков различного происхождения.
СКГ — с добавлением гипса или алебастра.

Шлакоблок по размерности делится на целый (цифра 1 в маркировке), продольный половинчатый (цифра 2) и перегородочный стеновой блок (цифра 3). Например, СКЦ-1 (стеновой камень цемент), СКИ-3 (стеновой камень известь), СКШ-1 (стеновой камень шлак), СКГ-2 (стеновой камень гипс), и т.д.

Особенности изготовления шлакобетона своими руками

На протяжении многих лет бетон являлся одним из наиболее востребованных строительных материалов, с помощью которого возводились всевозможные конструкции и постройки. В настоящее время у стройматериала есть масса разновидностей, имеющих ряд преимуществ и свойств. В их числе — высококачественный шлакобетон, который показывает отличные прочностные показатели и стоит сравнительно недорого.

Особенности и состав

Шлакобетон представляет собой очень популярный стройматериал, который продается по доступной цене и при этом соответствует всем нормам современного строительства. Из-за многих плюсов материал широко задействуется в разных строительных направлениях в том числе и в частном возведении домов. Застройщики массово покупают шлакоблоки и создают на их основе качественные постройки разного назначения. Многие начинающие мастера часто интересуются, можно ли изготовить своими руками шлакобетон?

Состав данного материала не содержит в себе труднодоступных или дорогих компонентов, поэтому решить такую задачу вполне возможно. Из названия становится понятно, что одним из ключевых элементов шлакобетона является промышленный шлак, т. е. всевозможные отходы. В их числе может быть обычная древесная зола. Роль вяжущей добавки исполняет цементная смесь повышенной марки. Еще к составу добавляют известь, воду, песок и ряд химических компонентов.

Перед тем как начать изготовление шлакобетона своими руками, нужно внимательно рассмотреть пропорции и состав. В настоящее время он сводится к следующему:

Цементная смесь будет использоваться в качестве вяжущего элемента и повышать прочностные характеристики будущей конструкции. Кроме этого, строители добавляют к шлакобетону и известь.
Что касается размеров зерен шлака, то они зависят от марки шлакобетона.
Зачастую в составе материала имеются такие добавки как кирпичная, бетонная или цементная крошка, перлит и отсев щебня.
Для повышения плотности можно задействовать наполнитель с небольшой фракцией. Если используются крупные фракции, это приведет к появлению противоположного эффекта: показатели теплоизоляции существенно вырастут, а прочность — упадет.
Промышленные производители шлакобетона добавляют в свое сырье всевозможные химические добавки. Их вариативность бывает чрезмерно высокой и зависит от индивидуальной рецептуры, которая используется торговой маркой. Основное предназначение таких элементов заключается в повышении пластичности, сокращении времени схватывания и твердения, улучшения качеств готовых блоков и т. д.
Если применять щелочной раствор, то это позволит получить высококачественный шлакощелочной бетон. В таком случае состав материала будет содержать в себе шлак, а также крупный или мелкий заполнитель. Среди ключевых свойств подобного стройматериала выделяют превосходную устойчивость к морозам и проникновению влаги. Его задействуют для возведения построек в экстремальных условиях эксплуатации в том числе и в северных регионах.

Исходя из вышесказанного, можно сделать вывод, что состав и пропорции компонентов шлакобетона напрямую влияют на конечное качество и характеристики материала. Поэтому при самостоятельном изготовлении нужно тщательно подобрать состав и не отклоняться от рецептуры.

Свойства и технические характеристики

Готовый строительный материал может обладать разными свойствами. Чтобы найти оптимальный вариант для будущего проекта, нужно тщательно разобраться с его техническими характеристиками. Итак, шлакобетон может отличаться такими показателями:

Морозостойкость. Шлакобетонные блоки обладают разной маркой устойчивости к морозам. Зачастую она увеличивается вместе с плотностью и прочностью, а максимальное количество циклов, которое выдержит будущее изделие, варьируется от 15 до 50. Особую роль отыгрывает и индивидуальная рецептура производителя, ведь некоторые модели способны демонстрировать около 150 циклов.

Гигроскопичность. Еще одним рабочим свойством шлакоблоков является высокое водопоглощение. Материал способен впитывать влагу до семидесяти пяти процентов.

Проводимость тепла. Варьируется в зависимости от показателей удельного веса.

Значения плотности и коэффициент теплопроводности.

Эксплуатационный срок. Если возводить стеновые конструкции из шлакоблоков, срок их службы может превысить 100 лет.

Пропускание звука. Показатели звукопоглощения достигают 43 дБ.

Огнестойкость. Качественный материал без особых сложностей выдерживает контакт с огнем вплоть до 800 градусов Цельсия.

Согласно официальным стандартам, на основе шлакобетонного стройматериала можно возводить всевозможные помещения с максимальной этажностью до 3 этажей. Правда, это касается только несущих конструкций.

Габариты полнотелого изделия составляют 390х190х188 миллиметров. В свою очередь, пустотелые модели обладают шириной 120 или 90 мм.

Преимущества и недостатки

Нередко начинающие строители не могут определиться с выбором стройматериала для своего проекта. Это не странно, ведь вся продаваемая в гипермаркетах продукция может обладать и плюсами, и недостатками. Шлакобетон не исключение.

Если говорить о его плюсах, то они следующие:

Изделия из шлакобетона способны сохранять тепло, что обусловлено соответствующей плотностью.

Материал демонстрирует неплохие прочностные показатели. В связи с этим его внедряют для самых различных строительных работ.

Из-за высокой устойчивости к морозам шлакоблоки можно использовать в специфических климатических условиях, например, на Крайнем Севере.

На рынке предоставлены различные виды блоков и других изделий из шлакобетонного состава.

Сроки службы материала превышают сотню лет.

Монтаж и работа со шлакоблоками не требуют особых усилий или навыков. Из-за крупных габаритов процесс строительства существенно упрощается.

Немаловажным достоинством шлакобетонных блоков является устойчивость к огню и биологическая стойкость.

Если сравнивать стройматериал с другими, то он стоит гораздо дешевле, что снижает расходы на возведение постройки.

У шлакоблоков хорошее шумопоглощение и паропроницание.

Изготовить материал своими руками совсем несложно, т. к. технология производства предоставляется в свободном доступе и не имеет каких-либо секретов. Достаточно подготовить пропорции и найти пошаговое руководство по замешиванию.

Однако, как и у любой другой продукции, у шлакобетона есть и недостатки. К ним относятся следующие пункты:

Наличие усадки, что заставляет строителей начинать отделочные работы только по истечении определенного срока времени.
Для достижения марочной прочности нужно ждать несколько дней.
Если заниматься самостоятельным производством материала, то за процессом нужно постоянно следить, периодически смачивая изделия для предотвращения появления трещин.
Декоративные свойства шлакоблоков невысокие.
При высокой плотности шлакобетона его вес становится очень большим. Также повышается коэффициент теплопроводности, что заставляет строителя выполнять ряд работ по утеплению постройки.
Гигроскопичность — весомый недостаток материала.

Основные разновидности

После тщательного изучения состава шлакобетона, пропорций и характеристик, нужно разобраться с существующими разновидностями материала, который доступен на рынке. Шлакоблоки бывают пустотелыми и полнотелыми.

Первый тип обладает небольшим весом, т. к. в его составе присутствуют пустоты. Его отличает повышенная теплоэффективность, но небольшая плотность. Такие блоки незаменимы при сооружении частных домов, пристроек, гаражей и прочих промышленных конструкций.

Изделия полнотелого типа демонстрируют повышенную плотность. Однако это сказывается на весе и конструкционных свойствах. Из недостатков полнотелых блоков — низкая теплоэффективность. В большинстве случаев из такого сырья создают несущие конструкции разного назначения.

В зависимости от назначения шлакобетон может быть лицевым и рядовым. Первая разновидность имеет одну или 2 облицовочные поверхности, а рядовые применяются для основных кладочных работ.

Как уже говорилось раньше, при выборе состава можно использовать различные вяжущие добавки. Тип этих компонентов определяет торговую марку и свойства материала:

СКЦ — содержит в своем составе цементную смесь.
СКШ — изготовляется из шлака.
СКГ — создан на основе гипса.
СКИ — содержит известь.

Конструкции также могут быть стеновыми или перегородочными. Последний тип характеризуется небольшим диаметром и является незаменимым элементом для обустройства перегородок. С его помощью нередко создают основания зданий.

В строительной сфере широко распространены шлакоблоки из тяжелых и легких составляющих. Кстати, легкий бетон нередко называется «теплым». Он способен сохранять тепло внутри помещения, весит сравнительно немного, но не может похвастаться внушительность плотностью. Тяжелые конструкции обладают отличными прочностными показателями и большим весом. Их устойчивость к различным воздействиям и нагрузкам находится на высоком уровне.

Кроме традиционного исполнения, шлакобетон может предлагаться в виде плит. Такие конструкции заслуживают особого внимания, т. к. они характеризуются многими эксплуатационными свойствами и достоинствами. Их создают на основе шлакобетона с маркой не ниже М50. В качестве армирующего элемента задействуется стальная сетка с ячейками 10 на 10 сантиметров. Роль вяжущего компонента исполняет цементная смесь марки не меньше М25.

Технология изготовления

Создать шлакобетонный блок своими руками относительно несложно. Зная об основных тонкостях состава и пропорциях, а также найдя пошаговое руководство, можно решить такую задачу за короткий промежуток времени.

Для начала нужно подготовить специальное оборудование и материалы. К ним относятся:

Вибропресс.
Бетономешалка.
Заготовочная форма.

Также в строительных гипермаркетах доступны небольшие установки для массового производства блоков, которые повышают объемы производства в несколько раз. Что касается стационарного оборудования, то оно обладает колоссальной мощностью и работает в автоматическом режиме. Но для частных целей покупка таких систем нецелесообразна, т. к. стоимость установки очень высокая. В свою очередь, небольшой вибропресс или станок для создания бетона можно создать самостоятельно.

Пошаговое руководство

Доставив все нужные инструменты и материалы на объект, можно начинать производство шлакоблоков. Для начала нужно провести замес раствора, предварительно подготовив шлак и просеяв его через мелкое сито. Также на этом этапе нужно разделить его на две фракции — крупную и мелкую. Последней фракции должно быть в два раза больше, что положительно повлияет на прочностные свойства.

Для повышения плотности шлак можно покрыть водой и щелочным составом. Это снизит уровень гигроскопичности.
Дальше нужно смешать две фракции шлака и добавить оставшиеся компоненты. После появления однородной массы можно начинать заливать ее в формы.
Следующий этап заключается в уплотнении бетона с помощью вибропресса.
Как только бетон начнет частично застывать, его можно достать из формы.

В завершение остается просушить материал и дождаться окончательного затвердения. Вот и все — при небольших усилиях и минимальных затратах времени и финансов можно самостоятельно изготовить столь востребованный строительный материал.

Особенности изготовления и оборудование для производства 3D-плитки

Современное изготовление облицовочной, а также тротуарной плитки предусматривает использование различных технологий и сырья.

Однако существует особый тип материалов, который придает помещению объемный вид. Перед тем как выбрать оборудование для производства 3D-плитки, необходимо разобраться в ее характеристиках.

Преимущества изделия

Рассмотрим, чем же хорош такой материал. Среди достоинств следует отметить такие:

продолжительность службы;
экологическая безопасность, поэтому использовать ее могут даже аллергики;
прекрасные декоративные качества;
устойчивость к развитию грибков и плесени;
нескользкая поверхность, даже если она влажная;
устойчивость к механическим повреждениям.

Дополнительным плюсом является то, что плитка служит замечательным изолятором звука. Применять ее можно практически везде. А еще она дает возможность визуально увеличивать помещение, делать его более оригинальным.

Какие компоненты необходимы для работы?

Перед тем как покупать оборудование для производства 3D-плитки, нужно узнать, какое сырье следует закупить. Вам понадобится материал для ее изготовления. Все зависит от того, какой тип изделия вам необходимо получить: тротуарный или керамический. В первом случае используется мелкая щебенка, песок, цемент и пластификатор. Во втором – глина, а также разнообразные керамические массы.

Для 3D-эффекта применяется специальное защитное покрытие и рисунок (фотография). Существует несколько способов его нанесения:

сублимация;
деколь (перевод рисунка на поверхность плитки);
использование керамических чернил, после нанесения картинки производится обжиг изделия;
применение краски, которая фиксируется при помощи ультрафиолета.

Какая аппаратура нужна для изготовления тротуарной плитки?

Чтобы начать работу, вам необходимы такие агрегаты:

бетономешалка;
пресс-формы;
вибрационный станок для производства 3D-плитки;
паллеты;
весы для определения количества ингредиентов;
принтер для нанесения рисунка на поверхность изделия;
может понадобиться печь для обжига элементов, если вы используете специальные чернила.

Лучше всего приобрести уже готовую линию для изготовления подобных изделий. Она включает в себя все необходимые станки. Кроме того, она полностью автоматизирована.

Особенности изготовления

Технология производства 3D-тротуарной плитки не несет в себе большой сложности. Однако она предусматривает определенную последовательность этапов, которую нельзя нарушать.

Итак, вам придется выполнить такие типы работ:

Отбор ингредиентов. То есть вам необходимо закупить действительно качественное сырье. Поэтому работайте только с добросовестными поставщиками.
Смешивание компонентов. С этой целью применяется миксер. Естественно, все ингредиенты должны быть добавлены в определенных пропорциях.
Заливка раствора в формы и прессование. В этом случае следует применять специальные вибростолы. Такая техника позволяет качественно уплотнить бетон. При этом прочность готового изделия будет на порядок выше, чем при использовании обычной технологии литья.
Выемка изделий из форм и полировка плиток.
Нанесение рисунка. Для этого применяется специальное устройство для нанесения флексографической печати. Естественно, вы можете использовать самые разнообразные чернила. Однако от них зависят дальнейшие действия: нужно будет вам осуществлять обжиг плитки или нет.
Нанесение защитного покрытия. Благодаря ему рисунок не стирается, не выгорает и остается ярким и красивым продолжительное время.

Далее производится расфасовка и упаковка готового продукта. Вот и все.

Особенности изготовления тротуарной 3Д плитки

Общие сведения о трехмерной плитке

Как правило, изображение 3D плитки имеет растровую или геометрическую форму, которая способна создать искаженное восприятие параллельной реальности в ванной
Современные технологии создают уникальные условия для развития собственного бизнеса. С их помощью быстрыми темпами развиваются не только молодые компании, но и преображаются старые здания за счет эффектов 3d.

Для изготовления этого удивительного материала требуется песок, цемент, минеральные добавки, вода и щебень. На производстве делается заготовка, на которую наноситься изображение. Изображения бывают двух видов: шаблонные или авторские (дорогие).

Если покупатель изъявит желание, то на плитку можно нанести любой 3d рисунок. За качество изображения переживать не стоит, поскольку сверху рисунок прикрывается специальным составом, который защищает его от выцветания, стирания и воздействий химических веществ.

Стоит отметить, что трехмерные изображения начали стремительно набирать популярность совсем недавно. Они притягивают покупателей своим необычайно красивым внешним видом, хорошими эксплуатационными качествами и большим разнообразием цветовой гаммы.

Как сделать тротуарную плитку с 3D рисунком своими руками?

Тротуарную плитку с 3D рисунком можно сделать самостоятельно. В зависимости от площади кладки, необходимо рассчитать расход материалов. Для замеса плитки вам понадобится:

цемент М-400;
песок;
мелкий щебень;
пластификатор;
вода;
пигменты.

Также, нужно заранее приготовить формы, бетономешалку или строительный миксер для соединения смеси, вибрационный стол или пресс для уплотнения плитки. Еще понадобится емкость для смеси, лопата инструменты для выравнивания поверхности, мерные стаканы или весы для взвешивания долей материалов. Изготовление тротуарной плитки с 3D эффектом своими руками можно выполнить и без вибростола. Заменить его можно киянкой, которой нужно постучать по периметру формы, чтобы из смеси вышел лишний воздух. Данный способ подойдет только для небольших форм. Для повышения плотности состава можно добавить фиброволокно.

Готовую смесь можно расфасовать по специальным строительным формам, либо же использовать подручные средства и сделать форму самому. Перед заливом раствора следует воспользоваться смазкой и обработать края емкости, чтобы было легко вынуть застывшие плитки. Используйте очищенный песок, без примесей. Цемент должен быть не ниже марки М-400. Расчет состава осуществляется по схеме: 1ч. цемента, 1ч. щебенки, 2ч. песка. 1/8 воды, 1/8 пигмента, 1/12 пластификатора и фиброволокна 1кг на 1м3. Готовый раствор нужно поместить в формы, вибрацией утрамбовать и прижать прессом. После высыхания следует вынуть плитки и приступать к разукрашиванию. Используйте краску на основе полимера. После создания рисунка, покройте поверхность защитным средством.

Достоинства и недостатки материала

Отделка пола в ванной 3d плиткой. Преимущества: антисептичное покрытие. Недостатки: нельзя заменить один элемент
Плитка 3d имеет свои сильные и слабые стороны, впрочем, как и все ныне известные строительные материалы. Станок для производства тротуарной плитки дает огромное преимущество в выборе формы изделий, а также позволяет значительно сэкономить.

Благодаря технологии 3D , ваш пол может быть поистине уникальным

Неограниченное поле для экспериментов. В качестве рисунка можно использовать любую фотографию, любимое изображение и т. д.
Большое разнообразие форм, которые соответствуют всем государственным нормам. Самые популярные формы плитки: пятиугольник, шестиугольник, квадрат, треугольник и т. п. Стоит отметить, что форма не влияет на эксплуатационные качества плитки.
Огромная сфера для применения. Материал с эффектом 3d можно применять на производстве, даче, возле коттеджей или около государственных построек.
Высокая релевантность и минимальные затраты на производство. Эксперты посчитали, что для полноценного оформления собственного дела по производству тротуарной плитки с трехмерными рисунками достаточно иметь в кармане 300 тыс. рублей. Правильная организация бизнеса способствует его быстрой окупаемости (не больше года).

Цена. Да, некоторые категории граждан относят цену к недостаткам плитки, закрывая глаза при этом на ее отличные эксплуатационные качества. Стоимость тротуарной плитки с трехмерным изображением варьируется в границах 3 — 8 тыс. рублей за 1 м2. Для сравнения: 1 м2 обычной плитки редко превышает 500 рублей.

Анализ сильных и слабых сторон плитки показал, что тротуарная плитка с эффектом 3d по праву считается одним из самых лучших строительных материалов для декорации тротуаров, дорог и дорожек.

Преимущества и недостатки 3Д плитки

Изделия с трехмерным эффектом, обладают следующими плюсами:

Высокой экологичностью. Также как при производстве обычных тротуарных плит, при изготовлении 3D изделий используются натуральные природные компоненты. В состав, наносимой на поверхность краски, не входят токсины и вредные для здоровья человека вещества.
Прочностью, долговечностью и устойчивостью к износу и истиранию.
Возможностью использования в условиях высокой влажности и при перепадах температурных режимов (от +50 до -45 градусов).
Устойчивостью к химическим веществам.

Благодаря, нанесенному защитному покрытию, плитка выдерживает большие нагрузки. По ней смело можно ходить, ездить на велосипеде и машине. Кроме этого рисунок не будет выгорать даже при длительном воздействии ярких солнечных лучей.

Среди недостатков тротуарной плитки 3Д, можно выделить:

Высокую стоимость. Если обычная плитка обойдется в пределах 500 рублей за 1м2, то за 3Д изделия придется заплатить порядка 3 000 – 8 000 рублей за «квадрат».
Особенности монтажа. Для плитки с трехмерным рисунком необходимо создать идеально ровную и прочную бетонную поверхность. Кроме этого плиты нельзя резать, чтобы не нарушить целостность композиции, что тоже приводит к затруднениям в процессе укладки тротуарного покрытия.

Изготавливается 3Д плитка исключительно из высококачественных цементных смесей, методами вибропрессования, гиперпрессования и вибролитья. Процесс производства обычной плитки и трехмерной отличается только нанесением рисунка и конечной обработкой.

Особенности изготовления

3d плитка изготавливается из высококачественных цементно-песчаных смесей методом вибропрессования. На производстве подготовленный вязкий раствор плотно утрамбовывают в формочки и кладут на специальное устройство – виброкомпрессор. После этой процедуры производитель получает типичную тротуарную заготовку с гладкой поверхностью.

Технология изготовления тротуарной плитки

На втором этапе краска и трехмерное изображение наносится на поверхность материала. На производстве могут использовать несколько способов нанесения рисунка:

УФ-печать позволяет наносить полноцветные изображения

Флексографическая печать. При нанесении рисунка этим способом применяется фотополимеризующая основа, реже краска на резине. Эффект 3d достигается за счет игры теней – светлые краски становятся видными на фоне темных. Так появляется рисунок. Достоинства флексографической печати: невысокая стоимость процедуры, высокая скорость производства, надежность и отличное качество картинки.
УФ-печать – этот метод печати на тротуарную плитку отличается дороговизной процедуры. Стоит отметить, что дороговизна не всегда оправдывает его качество. Эксперты провели исследования, которые наглядно показали отсутствие каких-либо заметных отличий качества между двумя способами нанесения краски. Несмотря на это, УФ-печать все же отличается высокой цветопередачей и более реалистичным изображением. В этом типе печати задействуют 6 станков и несколько переходных оттенков.

Стоит отметить, что картинки с эффектом 3d можно наносить и самостоятельно. Для реализации этих целей необходимо приобрести соответствующее оборудование.

После нанесения печати заготовку плитки отправляют на следующий этап, где происходит впрессовка картинки. Сверху рисунок заливается прозрачным полимером, реже эпоксидной термостойкой смолой. Далее происходит уплотнение и выравнивание верхних слоев заготовки с одновременным врепессовыванием печати в материал.

После этого заготовку отправляют на обработку холодной жидкостью или воздушной струей. После тщательной обработки заготовку извлекают из матрицы. На этом этапе производство 3д плитки заканчивается. Ее упаковывают в пакеты и отправляют на пункты реализации.

Как производится плитка с 3D эффектом

Технология производства 3Д тротуарной плитки заключается в создании прочной смеси на основе песка, щебня и цемента, путем

прессования. Начальный этап производства заключается в приготовлении жидкого раствора, из которого создается твердая плитка. Состав смеси определяется производителем, как и соотношение компонентов, но по своей структуре тротуарная плитка с 3Д рисунком от обычной не отличается. Для изготовления плитки могут применяться разные технологии, в основе которых лежит прессование песчано-цементного раствора посредству воздействия колебаниями для выведения лишнего воздуха. Тротуарная плитка с эффектом 3D может изготавливаться по одной из технологий:

Гиперпрессование. Этот метод предусматривает использование пресса для полусухой смеси. Она заливается в формы, где подвергается воздействию высокого давления. Используемые в процессе вибрации позволяют более плотно утрамбовать сырье, вследствие чего, плитка получается прочнее.
Вибролитье. Данный способ основывается на использовании устройства, создающего вибрации. Жидкий состав разливается по формам и путем колебаний утрамбовывается сырье, а затем полутвердую смесь отставляют до полного высыхания.
Вибропрессование. По этой методике смесь заливается в формы, и путем воздействия поршня, давящего на сырье, лишняя влага из него уходит, а создаваемые станком колебания, лучше уплотняют состав, делая плитку прочной.

После высыхания плитки, ее поверхность подвергается выравниванию и шлифовке для нанесения декоративного слоя. Для создания 3Д рисунка используются различные технологии:

Флексографическая печать. Готовый рисунок, наносится на фотополимеризующую краску или каучук, а затем переносится на плитку. Объемность рисунка достигается за счет контраста цветов. Данный метод отличается дешевизной и высокой надежностью рисунка.
УФ-печать. Для нанесения рисунка используется специальный принтер, которые перепечатывает изображение на поверхность. Данный метод отличается высокой стоимостью, но рисунок получается более ярким и насыщенным.
Сублимационная печать. Основывается на перенесении рисунка с термотрансферной бумаги на поверхности плитки в зеркальном отображении. Рисунок наносится сублимационной краской и прижимается термическим прессом. Под воздействием температуры краска переносится на плитку.
Художественная роспись. Данный метод нанесения самый дорогостоящий. Он предполагает ручную работу, когда художник наносит изображение аэрографом.

После нанесения изображения на поверхность, производство 3D тротуарной плитки завершается покрытием защитным слоем на основе полимера, который защитит поверхность от коррозии и проникновения влаги.

Особенности монтажа

«3D»графическая укладка тротуарной плитки
Установка красочной тротуарной плитки ничем не отличается от обычного процесса. Последовательность такая же:

С рабочей зоны убирается строительный мусор, трава и прочие габаритные предметы.
Создается макет тротуара или площадь для двора. Стоит отметить, что 30 см в глубину полнее достаточно для фундамента.
Фундамент заливается бетоном.
На схватившийся фундамент насыпается цементно-песочная смесь.
Цементно-песочная смесь выравнивается по уровню.
На выровненную поверхность кладется плитка в соответствии со всеми требованиями.

Таким образом, тротуарная 3d плитка качественным образом отличается от известных строительных материалов: она имеет высокие эксплуатационные качества – выдерживает сильные повреждения, перепады температур и действие агрессивных химикатов. Что касается релевантности, то она немного ниже, чем добыча золота в мире, но выше чем производство остальных строительных материалов.