Стяжка под плитку: как залить пол, как сделать заливку, сухая стяжка своими руками, как выровнять, фото и видео

Стяжка под плитку – устройство своими руками

В ряде случаев нет альтернативы половому покрытию из керамической плитки. И это не удивительно, так как поверхность из плитки легко мыть, а значит, помещение всегда будет содержаться в чистоте. Это особенно актуально в таких помещениях, как ванна или туалет, где вопрос санитарии стоит на первом месте. При всем при том, у плитки есть существенный недостаток. Если пол не подогревать, то он будет слишком холодным на фоне остальных полов.

Большинство владельцев квартир доверяют профессиональным строителям укладку керамической плитки, хотя это стоит немалых денег. Часть же владельцев стараются сэкономить средства, укладывая плитку своими руками. Но для этого нужно знать технологию укладки.

Выбор плитки для пола и клеящей смеси

Выбор плитки для пола – это ответственная и серьезная задача. Мало обращать внимание на ее расцветку. Во-первых, следует очень тщательно подсчитать нужное количество плитки. При этом нужно учитывать, что часть, хотя и не большая, может расколоться во время укладки. Поэтому покупать нужно с запасом. Чем большая площадь укладки, тем больше плиток про запас следует брать.

Следует так же знать, что половая плитка может иметь различную толщину и чем тоньше плитка, тем ровнее должно быть основание. Никогда не следует брать на пол гладкую плитку. Следует всегда отдавать предпочтение плитке шероховатой.

Плитка для пола всегда отличается от плитки на стены не только конфигурацией, но и материалом из которой она сделана. Толщина плитки для пола всегда больше и она тяжелее. И это не удивительно, поскольку половая плитка предназначена для больших нагрузок. Плитка для пола всегда стоит больших денег, чем плитка на стены. И еще один нюанс: плитка для пола обрабатывается гораздо тяжелее, чем плитка стеновая.

При выборе клеящей смеси следует учитывать условия, в которых будет эксплуатироваться плитка. Если клей нужен для укладки плитки на улице, то естественно, что он должен быть морозоустойчивым. Если внутри таких помещений, как туалет или ванна, то лучше подойдет водоотталкивающий клей. Читайте также: “Как сделать стяжку в ванной – виды и способы обустройства”.

Хороший вариант – это универсальная клеящая смесь, подходящая для укладки плитки, как внутри, так и снаружи помещений. При более жестких температурных условиях, следует отдавать предпочтение специализированным смесям (термостойким или морозостойким).

Проведение подготовительных работ

Проведение ремонтных или строительных работ предполагает несколько различных этапов, в том числе и этап выравнивания пола. Вполне возможно, что старое покрытие пола (стяжка, например) не удовлетворяет всем требованиям, тогда принимают меры к его удалению. Только при таком подходе, можно будет получить ровное основание для укладки плитки. До того, как приступать к ремонту пола, должны быть закончены ремонтные работы, направленные на выравнивание стен и потолков.

Для проведения подготовительных работ потребуется некоторый инструмент. Это зубило, молоток, шпатель, цементно-песчаный раствор и т.д. Проведение таких работ требует строго соблюдать правила техники безопасности, поэтому нужно одеваться соответственно, с применением индивидуальных средств защиты, таких, как перчатки и очки. Кроме этого, необходимо освободить помещение от посторонних предметов, а так же предметов сантехники.

Старая поверхность освобождается от строительного мусора, который может появиться в результате демонтажа старой плитки или старого деревянного пола. Желательно, поверхность пропылесосить, перед тем как начать заливать трещины, щели и раковины.

Очень важно, чтобы помещение было хорошо закрыто, для предотвращения появления сквозняков. Температурный режим внутри помещения следует поддерживать на уровне +20°С, с колебаниями в 5-7°С, в ту или иную сторону.

Отличия в технологиях выравнивания бетонных и деревянных поверхностей

В большинстве случаев основанием для пола являются бетонные плиты. Как правило, та сторона плиты, которая служит полом, имеет некондиционную поверхность с различными наплывами или впадинами, а неровность по горизонтали может составлять от 5-ти до 10-ти см. Естественно, что на такое основание плитку укладывать никто не будет. Поэтому, перед укладкой плитки, основание нужно выровнять как по горизонтали, так и по поверхности. Это позволит сэкономить дорогую клеящую смесь.

Что касается деревянного пола, то основание не годится вообще, если не будет смонтирована стяжка под плитку. Если пол старый, то лучше его перебрать, заменив сработанные доски и установив дополнительные лаги (прочитайте: “Стяжка на деревянный пол под плитку – правила устройства”). Толщина досок должна быть не менее 30-ти мм. Для надежности деревянная конструкция обрабатывается антисептиком, а сверху укладывается слой гидроизоляции и армирующая сетка. Только после этого заливается стяжка пола под плитку.

После заливки стяжки на деревянное основание, ей нужно дать высохнуть. Обычно такая стяжка может сохнуть на протяжении месяца (подробнее: “Сколько сохнет цементная стяжка – правила высыхания”).

Оценка и методы устранения кривизны пола

Чтобы узнать насколько основание не ровное, следует воспользоваться уровнем. Существует достаточное количество моделей уровней, в том числе водяные и лазерные. Какими бы точными не были различные типы уровней, все они имеют погрешности.

Для определенных условий выбирается уровень, позволяющий облегчить и ускорить процесс измерения кривизны пола. Можно взять самый обычный строительный уровень и измерить не хуже лазерного или водяного. Все зависит от того, насколько строитель умеет пользоваться тем или иным видом уровней.

Для начала следует определить наивысшую точку на поверхности и добавить к ней 3-4 см, что и будет свидетельствовать о высоте основного пола.

Определившись с высотой основного пола, можно приступать к его окончательному выравниванию.

Самовыравнивающиеся заливные смеси

После подготовительного этапа можно приступать к этапу, как залить пол под плитку (детальнее: “Выравнивание пола под плитку: как сделать своими руками”). Есть ряд способов, которые помогут решить этот вопрос. Самый простой и надежный – это заливка поверхности самовыравнивающейся смесью. Все сухие смеси, предназначенные для заливки, имеют цементную основу.

Их можно разделить на два вида: густые, для чернового выравнивания и жидкие, для финишного выравнивания.

Первый тип смесей допускает выравнивающий слой до 40 мм.
Второй вид, более текучий, для финишного покрытия, как правило, заливается тонким слоем. Поверхность получается идеально ровная и гладкая.

Заливка пола под плитку, это весьма серьезное и ответственное мероприятие, которое зависит от качества подготовительных работ. В случае плохой адгезии, заливные полы могут отслоиться и дать трещину, что не желательно.

Плюс ко всему, при приготовлении смеси и ее заливке не следует делать перерывов длительностью 20 минут и более. Заливать полы следует непрерывным процессом. Более рационально и разумно заливать полы вдвоем: один человек готовит смесь, а второй заливает.

При приготовлении смеси для заливки стяжки следует придерживаться следующих правил. Во-первых, следует строго придерживаться инструкции, написанной на упаковке. Воды должно быть столько, сколько указано в инструкции, иначе прочность пола пострадает.

Во-вторых, смесь быстро отвердевает, поэтому замешивать много смеси не следует. В-третьих, следует использовать только холодную воду комнатной температуры. При использовании теплой воды обостряются процессы схватывания. Вполне возможно, что пол залить не получится.

Применение сухих покупных смесей оправдано тогда, когда кривизна пола находится в не больших пределах, иначе стяжка будет дорого стоить.

Цементная стяжка

Когда выполняется стяжка пола под плитку своими руками, то лучше воспользоваться проверенной годами цементно-песчаной смесью. Такая стяжка не только надежная, но и дешевая, что очень важно. К тому же, этот способ применим при существенных перепадах, от 5-ти см и выше. Несмотря на то, что заливка пола с применением бетонной смеси дело достаточно трудоемкое, многие останавливаются именно на этом варианте, как на более оптимальном.

Как сделать стяжку под плитку, чтобы она служила на протяжении многих лет? Самое главное, строго соблюдать технологию и помнить, что качество стяжки сильно зависит от качества подготовки поверхности.

Подготовительные операции состоят не только из очистки поверхности от мусора и пыли, а также из ответственных и точных замеров величин перепадов. При этом, на стенах следует оставить отметки, на которые придется ориентироваться при установке маяков. В качестве маяков можно использовать ровный деревянный брус или применить покупные металлические. Маяки начинают монтировать, отступив от стены 15-20 см.

Расстояние между маяками зависит от длины правила. При этом следует помнить, что чем больше маяков будет установлено, тем качественнее получится поверхность. Обычно, расстояние между маяками составляет около 1 м. Выставление маяков – это кропотливая и ответственная технологическая операция. От того, насколько ровно они будут выставлены и будет зависеть ровность стяжки.

После этого можно готовить раствор и заливать стяжку. Для раствора берется 1 часть портландцемента и 3 части сухого песка. Вода добавляется в процессе замешивания постоянно, чтобы угадать с густотой раствора. Раствор выливается между маяками, а теперь многих интересует, как выровнять стяжку под плитку.

Поскольку у нас имеются маяки, то нужно взять правило и опустить его на маяки. После этого, правило протягивается по маякам, вследствие чего и происходит выравнивание раствора. При протягивании правила, можно делать малоамплитудные движения или вправо-влево. Так раствор более качественно распределяется по поверхности.

После заливки нужно дать время стяжке хорошо высохнуть, при этом события форсировать нельзя, вроде принудительной сушки. Так можно испортить всю работу. Очень важно, чтобы она сохла в естественных, постоянных температурных условиях. Тогда на стяжке не появятся трещины, и служить она будет долгие годы.

Есть такое понятие, как сухая стяжка под плитку. Ее достоинства очевидны, поскольку не приходится иметь дела с «мокрыми» работами. Это, в свою очередь, ускоряет ремонтные работы. Сухая стяжка пола под плитку выполняется с помощью гипсоволоконных панелей, которые крепятся к основанию. Задача сильно упрощается, если основание деревянное. Кроме этого, подобная стяжка может продлить срок службы старого пола, так как при ее монтаже отсутствует влага.

Смесь из клея и опилок для деревянных поверхностей

Если имеется деревянное основание, которое требует выравнивания, то можно воспользоваться еще одним способом. Он состоит в том, что пол или любая другая поверхность выравнивается с помощью простой смеси, состоящая из опилок и клея-ПВА. Выравнивание осуществляется строго по уровню с применением маяков. Смесь опилок и клея-ПВА может очень быстро схватываться, если не смочить опилки водой.

В случае если пол «гармошкой», то подровнять их можно с помощью листов ДСП, фанеры или оргалита. Это делается легко, так как деревянное основание позволяет такие листы крепить любым доступным способом.

Клеевая смесь сохнет достаточно долго, но зато прочность получается на высшем уровне.

Завершение выравнивания основания

После заливки стяжки, независимо от того, какие материалы для этого применялись, стяжка должна полностью высохнуть. На это может уйти от 10 до 72 часов, как указано в инструкциях по применению. Несмотря на это, не стоит спешить, так как смесь внутри застывает гораздо дольше, чем на поверхности.

Очень многое зависит как от материала, так и других факторов, например температуры окружающей среды, влажности, а также материала основания. Очень долго сохнет стяжка на деревянном основании, поскольку основание не впитывает влагу. Вообще-то, если основание гидроизолировано, то раньше чем через месяц на основание плитку укладывать нельзя. Лучше лишний раз перестраховаться, чем потом жалеть о своих поспешностях.

Как делать наливные полы под укладку плитки

Керамическая плитка – один из самых часто используемых материалов для ванной комнаты и кухни. Это связано с ее долговечностью, практичностью и устойчивостью к влаге. Если у вас нет большого опыта укладки плитки, я расскажу, как сделать основание максимально прочным и ровным.

Одним из самых простых вариантов становится наливной пол. Смесь идеально распределяется, образуя ровную поверхность. Вы узнаете, как делать наливные полы под укладку плитки правильно.

Как сделать наливные полы под плитку
Какой наливной пол лучше выбрать под плитку
Технология заливки наливного пола
Толщина наливного пола под плитку
Сколько сохнет наливной пол
Как разводить наливной пол
Нужен ли наливной пол под плитку?

Как сделать наливные полы под плитку

Наливной пол – один из лучших материалов для плитки, так как отличается высокой прочностью и ровностью получаемого основания. Он не дает усадки, застрахован от растрескивания и изменения геометрии. Перед укладкой плитки важно добиться ровной поверхности. Оптимальный перепад по высоте составляет до 2 мм на 1 погонный метр поверхности.

Наливной пол имеет ряд преимуществ:

использование в качестве финишного покрытия;
удачное решение, если требуется прочное основание;
высокие прочностные характеристики;
не поддается воздействию внешних факторов;
выдерживает серьезные нагрузки;
идеально подходит под керамическую плитку;
минимальные сроки высыхания.

Обратите внимание! Наливной пол подходит для нанесения на прочное основание. Но его лучше предварительно обработать грунтовкой, чтобы исключить затекание материала в микротрещины основы.

Какой наливной пол лучше выбрать под плитку

В продаже встречается два основных варианта − цементные и гипсовые наливные полы. Не все основания подходят для установки под укладку плитки. Лучшим выбором станет универсальный состав , отличающийся повышенными влагостойкими качествами. При этом должна быть высокая прочность на сжатие. Если планируется укладка в сухой комнате без перепадов влажности, можно выбрать гипсовую смесь.

В зависимости от целей можно выбрать следующие варианты смесей:

Тонкослойные	Обычно они применяются в декоративных целях в качестве финишного покрытия. Но предлагаются смеси, существенно повышающие механическую устойчивость. Толщина состава предлагается от 1 до 5 мм.
Самовыравнивающиеся	Материал по толщине не превышает 2 см. Самовыравнивающийся пол не требует серьезных усилий, так как состав практически самостоятельно распределяется по поверхности. Готовое покрытие настолько прочное, что его можно использовать в нежилых постройках без отопления.
Высоконаполненные	Такой материал позволяет получить слой от 2 до 5 см. Благодаря использованию недорогих компонентов затраты на наливной пол будут незначительными.

Чаще всего в бытовых целях используются самовыравнивающиеся смеси. Они не сложные в применении, не требуют больших усилий при укладке. При этом используется простая технология без дорогостоящего оборудования.

Технология заливки наливного пола

Выравнивание пола перед укладкой плитки требует предварительной подготовки поверхности. Важно выбрать подходящий материал, подготовить ровное бетонное основание, загрунтовать поверхность.

Используется следующая инструкция:

Сразу после приготовления смеси вылейте ее на поверхность пола. Выполняйте заливку, начиная от дальнего угла комнаты. Обеспечьте непрерывную заливку состава. По этой причине лучше работать вдвоем. Максимальный перерыв составляет 20 минут.
Выровняйте раствор до нужного уровня. Он должен быть одинаковым по всему помещению.
Используйте аэробный валик, чтобы прокатать слой раствора после разравнивания. Им нужно работать не меньше 10 минут, не вынимая его из раствора.

Замешиваем раствор Заливаем на подготовленную поверхность Разравниваем игольчатым валиком

Готово

Если все сделать правильно, результат заметен практически сразу. Поверхность получается ровной, на ней не образуются повреждения или неровные участки. Дальнейшие работы с плиткой можно продолжать после полного высыхания материала, который указывается на упаковке со смесью.

Толщина наливного пола под плитку

Перед началом работ подсчитайте расходы материала. От этого во многом будет зависеть стоимость ремонта. Основной влияющий фактор – толщина слой. Его следует выбирать с учетом ряда особенностей:

Минимальная толщина	Она учитывается в соответствии с рекомендациями на упаковке, которые оставляет производитель. В среднем это до 1 мм.
Степень нагрузки	Учитывается вибрационное воздействие, степень проходимости комнаты. Если необходимы высокие показатели прочности и износостойкости, придется заказать больше материала.
Искривление поверхности	Слой заливки будет толще для нестандартных помещений.

Для обычной квартиры или дома не требуется большая толщина (около 5 мм). Важно, чтобы бетонное основание было ровным. В ванной также используются гидроизоляционные составы, чтобы обеспечить полную безопасность от протечек. Толщина высоконаполненного слоя составляет в среднем 8 мм.

Сколько сохнет наливной пол

Чтобы сделать работу своими руками правильно, важно знать период высыхания наливной смеси. Раствор начинает схватываться через 15-20 минут. После этого требуется еще от 8 до 10 часов для набора прочности. В этот период разрешается наступать на поверхность, хотя делать это пока нежелательно.

Читайте также:

Полусухая стяжка на деревянный пол

Производители указывают средний период высыхания от 1 до 3 дней. Точный срок зависит от высоты покрытия и общей площади помещения. После завершения процесса высыхания можно начинать укладку керамической плитки. Если смесь приготовлена правильно, не возникнет сложностей в период высыхания. Покрытие с тонким слоем в большинстве случаев высыхает в течение суток.

Как разводить наливной пол

Вы будете правильно делать наливные полы, если разведете состав в соответствии с требованиями производителя. Для подготовки смеси высыпьте порошок из мешка в специально подготовленную емкость. Наиболее удобный вариант – ведро большого размера, предназначенное для выполнения строительных работ.

Добавляйте в состав достаточное количество воды. При этом по мере засыпания важно производить одновременное помешивание. Эту работу удобнее выполнять параллельно, для чего понадобится помощник.

Важно брать соотношение воды и сухого состава в строгом соответствии с рекомендациями производителя. Увеличение воды может нарушить процесс гидратации. При этом теряются прочностные характеристики и сопротивляемость большим нагрузкам. При ее недостатке состав получится слишком плотным и не будет правильно распределяться по поверхности.

Важнейшая составляющая – соблюдение рекомендаций. В результате получается следующее:

смесь лучше размешивать при помощи перфоратора со специальной насадкой, так как получается максимально быстрый эффект;
готовый состав получает кремообразную и однородную текстуру;
смесь полностью готова к заливке после повторного перемешивания.

Укладывайте наливной пол перед отделкой стен и потолка. Это позволит избежать необходимость очищения поверхностей после завершения работ. Если же в качестве отделки стен выбраны обои или покраска, придется полностью переделывать декоративный слой.

Нужен ли наливной пол под плитку?

Надо ли делать наливные полы перед укладкой, решать только вам. Это обеспечит высокую прочностью, защиту основания от возможных повреждений. Это особенно важно, если планируется значительная нагрузка на пол – установка тяжеловесной мебели, большая проходимость помещения. При правильно выполненной работе получается надежное и прочное покрытие.

Другой возможный способ – заливка бетонного основания по маякам. В этом случае сложно получить идеально ровной поверхности, так как смесь не будет также хорошо разравниваться. При этом увеличивается длительность высыхания материала. Во многих случаях она доходит до 4 недель.

Положительным свойством наливных полов является минимальное количество подготовительных работ. Они не требуют больших финансовых и трудовых затрат. Просто подготовьте необходимое количество смеси и нанесите на поверхность. К укладке плитки можно приступить уже в течение нескольких дней. Она выполняется по стандартной технологии.

Таким образом, вы можете самостоятельно выровнять пол перед укладкой керамической плитки. Для этого подберите качественную смесь для наливного пола. Он обеспечит высокую прочность и надежность на долгие годы. Плитка хорошо удерживается на поверхности, не растрескивается и не смещается под воздействием нагрузки.

Особенности заливки стяжки под плитку

Продолжительность эксплуатации и визуальная привлекательность керамического и любого другого пола во многом зависит от того, насколько тщательно была проведена подготовка поверхности. Распространенной ошибкой многих обывателей, занимающихся самостоятельным ремонтом, является начало финишной отделки без предварительного выравнивания пола. В результате, буквально через пару месяцев плитка поднимается, и её эстетические свойства значительно ухудшаются. Избежать подобного развития события довольно просто – необходимо позаботиться о выполнении стяжки. Следуя инструкции, работу вполне реально осуществить самостоятельно, дополнительно сэкономив на услугах мастера.

Прежде всего, нужно разобраться в том, что собой представляет стяжка, – это специальный напольный слой, предназначенный для устранения неровностей покрытия и используемый в качестве основы для укладки керамической плитки. Выделяют сборную (сухую) и цементно-песчаную стяжку, причем есть ряд особенностей при заливке стяжки под плитку, которые нужно обязательно знать, чтобы справиться с поставленной задачей.

Подготовительный этап

В подавляющем большинстве случаев выравнивание выполняется с помощью бетона, что обходится дешевле и требует минимальных навыков обращения с цементными составами. Впрочем, когда речь идет о деревянных полах, то есть смысл выбрать сухую стяжку – это связано с тем, что выравнивание с применением бетона оказывает значительную нагрузку на поверхность за счет большого веса.

Для замеса раствора помимо цемента потребуется песок, хотя если нет желания или возможности лично заниматься смешиванием, то в продаже есть готовые сухие смеси, которые достаточно развести водой перед применением. Важно правильно определить подходящий состав, например, при наличии незначительного перепада уровней подойдет самовыравнивающаяся стяжка, а при обустройстве ванны или кухни нельзя использовать гипсовые смеси.

Обязательным этапом является установка нулевой отметки, которая чаще всего располагается на высоте полутора метров от пола. Метки с цифрой «0» ставятся на всех стенах – для переноса очень удобно пользоваться лазерной указкой. Минимально допустимая высота стяжки составляет 3 сантиметра. Перед началом разметки производятся гидроизоляционные работы – это крайне важно для того, чтобы впоследствии внутри напольного покрытия не накапливалась влага. Помимо этого, в рамках подготовки требуется:

деинсталляция старого пола;
очистка от грязи, пыли и т.д.;
грунтование поверхности с целью оптимизации адгезии с базовым слоем.

Необходимость в тщательной очистке и нанесении грунтовки – одна из ключевых особенностей заливки стяжки под плитку, поэтому обойтись без этого не получится. По крайней мере, если вы стремитесь обустроить надежный, красивый и долговечный пол. В некоторых случаях дополнительно производится заделка обнаруженных отверстий в полу с помощью безусадочного цемента – это необходимо для того, чтобы раствор не проник в потолочные перекрытия квартир, расположенных ниже.

Заливка стяжки

Чтобы равномерно распределить стяжку, производится установка маяков, при которой нужно придерживаться следующего принципа: 1 маяк на расстоянии 20 см от стены, а последующие – каждые 40-80 сантиметров. Чтобы убедиться в том, что они расположены на одном уровне, следует использовать уровень и дождаться, пока они не будут надежно стоять в нужных позициях (это произойдет после окончательного высыхания фиксирующей смеси).

Приступая к заливке раствора, первую часть нужно вылить между двумя маяками и хорошо разровнять с помощью правила. Затем аналогичным образом производится обработка всего напольного покрытия. Гораздо быстрее и проще, если работу будут делать два человека – тогда можно будет спокойно замешивать новую смесь, пока напарник выравнивает стяжку. Когда процесс завершен, нужно позаботиться о поддержании благоприятных условий для затвердевания состава, в частности, накрыть её полиэтиленовой пленкой либо периодически увлажнять в течение 3-4 недель. По истечении данного срока материал приобретет нужные прочностные свойства и можно будет начинать финишные отделочные работы.

Контроль качества

Быть стопроцентно уверенными в том, что стяжка сделана качественно, можно только после:

детального визуального осмотра всей поверхности стяжки – она должна иметь однородный серый цвет;

проверки ровности покрытия правилом – допустимая погрешность составляет до четырех миллиметров.

В некоторых случаях стяжка застывает за 21 день, однако если нет необходимости в срочной укладке керамической плитки, целесообразнее подождать еще неделю (до 28 дней), чтобы никаких сомнений в прочности покрытия не возникало.

Пантограф для фрезера своими руками. Чертежи

Фрезерование – это вид механической обработки материалов при помощи специального режущего инструмента – фрезы. Метод позволяет получить высокий квалитет точности и степень шероховатости обрабатываемой поверхности. К тому же его отличает значительная производительность.

Обработка поверхностей осуществляется методом встречного фрезерования, когда вращение режущего инструмента противоположно направлению подачи, и попутным фрезерованием – способом, при котором направление вращения фрезы и подачи идентичные. Используя фрезы с режущими кромками из современных сверхтвердых материалов, можно заменить операцию шлифования.

Фрезерное оборудование разделяется на универсальное и специализированное. В первом случае это станки общего назначения для выполнения продольного и непрерывного фрезерования, с инструментом, установленным на консоли и нет. Во втором – механизм для нарезания резьбы, шлицов, изготовления шестерен и шпоночных пазов и фрезерования по копиру.

В производстве зачастую возникает потребность в изготовлении нескольких штук, партии, а то и серии идентичных деталей. Для этого используют фрезерное оборудование, оснащенное пантографом.

В домашнем хозяйстве функции фрезерного станка, как правило, выполняет ручной фрезер. Для выполнения максимального перечня работ фрезер оснащается целым комплектом приспособлений. Основная оснастка поставляется вместе с оборудованием, дополнительная приобретается или изготавливается самостоятельно. Это самые различные упоры, прижимы, шаблоны. Но можно пойти еще дальше и изготовить копир для фрезерования объемных деталей.

Фрезерно-копировальное оборудование: принцип работы

Принцип работы такого устройства заключается в четкой передаче движений копировальной головки через профиль-держатель режущему инструменту.

Приобрести копировальный фрезерный станок довольно трудно, поэтому народные умельцы изготавливают его своими руками из подручных материалов. Все происходит методом проб и ошибок. Поэтому мастера советуют сначала собрать дупликарвер, а уж потом внедрять его в серийное производство. Как правило, этому этапу предшествует не одна серьезная подгонка и переделка.

Фрезерно-копировальное оборудование: сферы применения

На фрезерных копировальных станках можно обрабатывать не только плоские, но и объемные детали. С их помощью, наравне с простыми фрезерными операциями, можно выполнять гравировку, повторять рисунки, узоры и надписи. Конструкция станка довольно проста, и ее под силу изготовить любому мастеру.

Копировально-фрезерные станки позволяют обрабатывать не только деревянные детали, но и чугунные, стальные и пластмассовые заготовки, а также изделия из цветных металлов. Это обеспечивается качественным инструментом из быстрорежущей стали и твердых сплавов. Копировальный станок позволяет фрезеровать не только прямые, но и криволинейные поверхности. При этом детали получаются совершенно идентичные.

Фрезерно-копировальное оборудование: конструкция

Типовая конструкция копировально-фрезерного станка совершенно простая. Она состоит из рабочего стола и системы направляющих с зажимами для крепления фрезера и копира.

Изготовить универсальный копировально-фрезерный станок в домашних условиях довольно сложно, да и в этом нет большой необходимости. Для домашних условий создается обычно оборудование с узконаправленной специализацией.

Изготовление копировально-фрезерного станка: материалы

Чтобы создать дупликарвер в домашних условиях своими руками, следует начертить элементарный эскиз, который и станет руководством к дальнейшим действиям. Кроме того, нужно запастись некоторыми материалами. Это:

Коленный цементированный полированный вал Ø 16 мм.
Линейные подшипники в количестве 2 шт.
Рельсовые направляющие длиной 900 мм – 2 шт. Для удобства крепления их длина принимается кратной 150.
Разрезные линейные подшипники в количестве 4 шт. Желательно применение подшипников с поджимным винтом для регулировки плотности посадки на направляющую.
Профильная труба 30×60 с толщиной стенки до 3 мм.
Металлическая пластина длиной 900 и шириной 100 мм.
Концевые стойки в количестве 2 шт.
Подвижный элемент в виде пластины – 1 шт.
Коромысло для крепления копира и фрезера – 2 шт. Длина выбирается произвольно.
Подвижные муфты – 2 шт.
Профильная труба 40×40 с толщиной стенки до 3 мм.
Корончатая муфта для поворота детали и шаблона.

Читайте также:

Популярные способы декорировать окно

Изготовление копировально-фрезерного станка: инструмент

После этого нужно подготовить инструмент, который обязательно пригодится для сборки конструкции станка. Это:

угловая шлифовальная машинка;
отрезной и зачистной диск;
сварочный аппарат;
маска для сварки;
лепестковый диск или щетка;
саморезы для крепления рельсовых направляющих и подвижных элементов;
электродрель;
шуруповерт;
измерительные инструменты: рулетка, штангенциркуль;
кернер и чертилка.

Изготовление копировально-фрезерного станка: пошаговая инструкция

После того как все готово, начинается непосредственная сборка копировально-фрезерного станка.

Шаг №1

Из профильной трубы 30×60 необходимо отрезать два куска длиной 950 мм для крепления рельсовых направляющих. Запас в 50 мм нужен для установки концевиков, дабы исключить соскакивание линейных подшипников.

Шаг №2

Профильную трубу 40×40 нужно порезать на заготовки для основания. Руководствуясь имеющимся эскизом, нужно отрезать два куска по 1350 мм и два куска по 900 мм.

Шаг №3

Из этой же трубы необходимо отрезать небольшие стойки. Их линейный размер зависит от высоты обрабатываемых впоследствии деталей.

Шаг №4

Теперь необходимо убрать с труб ржавчину. Для этого можно воспользоваться лепестковым диском или щеткой.

Шаг №5

После этого обвариваем все стыки и зачищаем швы зачистным кругом толщиной 6 мм.

Шаг №6

Затем необходимо добиться параллельности рельсовых направляющих. Для этого нужно сделать соединение стойки и основания рельсовой направляющей разъемным. Необходимо взять шайбу по внутреннему размеру стойки, приварить к ней гайку и вкрутить болт. Болт на этом этапе нужен для того, чтобы установить гайку с шайбой в полости трубы-стойки заподлицо и в строго вертикальном положении, а при ее сварке не повредить резьбу. Проделать это нужно со всеми четырьмя стойками.

Шаг №7

Стойки приварить к основанию.

Шаг №8

В основании рельсовой направляющей в месте соединения со стойками нужно просверлить отверстия: в верхней полке под головку болта, в нижней – под резьбу.

Шаг №9

Установить рельсовые направляющие на основание (трубу 30×60), предварительно просверлив отверстия, и закрепить саморезами по металлу.

Шаг №10

Произвести монтаж оснований с рельсовыми направляющими и затянуть болтами.

Шаг №11

Проверить параллельность направляющих. В случае ее отсутствия необходимо произвести регулировку путем подкладывания фольги разной толщины на стойки под направляющую.

Шаг №12

На металлической пластине нужно разметить и просверлить отверстия для крепления разрезных линейных подшипников и концевых стоек.

Шаг №13

После этого нужно изготовить подвижный элемент путем сварки к металлической пластине коромысел длиной 300 мм для щупа и фрезера, затем прикрепить к нему линейные подшипники.

Шаг №14

После этого подвижный элемент нужно надевать на полированный вал, по краям которого установить концевые стойки.

Шаг №15

Всю конструкцию необходимо установить на металлическую пластину шириной 100 мм и закрепить концевые стойки саморезами.

Шаг №16

Затем на металлическую пластину с нижней стороны необходимо установить разрезные линейные подшипники.

Шаг №17

После этого навесная конструкция надевается на рельсовые направляющие разрезными подшипниками и устанавливаются концевики.

Шаг №18

На окончание коромысел устанавливаются подвижные муфты и крепятся щуп и фрезер.

Шаг №19

Для того чтобы заготовка и деталь синхронно вращались, необходимо связать их муфтами. Для управления подойдет звездочка и коронка. Копировально-фрезерный станок готов. В конструкции достигнуто 5 степеней свободы. Перемещение по оси X обеспечивается движением конструкции по рельсовым направляющим, перемещение по оси Y – движением подвижного элемента по полированному валу, перемещение по оси Z – движением коромысел.

Дополнительно за счет подвижных муфт щуп и фрезер могут перемещаться влево и вправо по оси коромысла, и есть возможность синхронного движения шаблона и заготовки. Это дает возможность обрабатывать детали практически любой формы.

Копировально-фрезерные станки по металлу в массовом и серийном производстве

Копировально-фрезерные станки по металлу применяются в массовых производствах. С их помощью изготавливаются гребневые винты для кораблей, турбины двигателей с реактивной тягой, рабочие колеса насосов, штампы для кузнечно-прессового производства, заготовки для механического и литейного производства. В быту копировальное оборудование по металлу практически не используется.

Пантограф для фрезера: конструктивные особенности

Для масштабирования копировальных процессов существует специальное приспособление, называемое пантографом. Он облегчает процессы изготовления деталей с криволинейными поверхностями, позволяет выполнять орнаменты и узоры любой сложности в уменьшенном виде. Стоимость такого приспособления достаточно велика. Но сделать пантограф в домашних условиях своими руками вполне реально.

Пантограф для фрезера: принцип работы

Принципиальная схема пантографа выглядит довольно просто. Она представляет собой квадрат, разделенный пополам. Все соединения на шарнирах, поэтому все стороны подвижны, и квадрат при воздействии легко превращается в ромб. Нулевая точка, расположенная в одном из углов квадрата, закрепляется жестко. Относительно ее конструкция может видоизменяться, превращаясь в ромб. В середине квадрата устанавливается режущий инструмент. В противоположном углу квадрата по диагонали закрепляют копир. Расстояние от нулевой точки до фрезы составляет некую величину А, а до копира 2А. Это дает масштаб 2:1. Линейный размер длинных и коротких сторон пантографа тоже должен отличаться друг от друга в 2 раза.

Читайте также:

Применение клейкой пленки для стен

Пантограф для фрезера: материалы

Для того чтобы изготовить пантограф своими руками, потребуются следующие материалы:

Квадратный металлический профиль 12×12
Подшипник 180201.
Втулки под наружную обойму подшипника.
Пальцы по внутреннему размеру подшипника и резьбой М12.
Гайка М12.
Болты М6×45
Гайки М6.
Втулка под закрепление копира.
Профильная труба 40×40
Петля металлопластикового окна.
Краска.
Малярный скотч.
Металлическая пластина.
Винт для фиксации копира.

Пантограф для фрезера: инструмент

Кроме перечисленных материалов, необходим инструмент:

Ручной фрезер.
Угловая шлифовальная машинка.
Сварочный аппарат.
Гаечные ключи.
Мерительный инструмент.

Пантограф для фрезера: поэтапная инструкция изготовления своими руками

Приступаем к непосредственному изготовлению пантографа.

Этап №1. Резка заготовок

Необходимо разметить и отрезать квадратный профиль по рассчитанным размерам. Для удобства можно воспользоваться малярным скотчем и металлической пластиной. Скотч даст возможность четкой разметки, а пластина поможет сделать ровный и качественный рез. Заготовки для площадки под фрезер нужно отрезать под прямым углом, а на отрезках профиля для шатунов делать скос для максимального прилегания втулки подшипника.

Этап №2. Сверление технологических отверстий

На всех заготовках необходимо снять фаски и просверлить отверстия Ø 6,2 мм для дальнейшего соединения их в конструкцию.

Этап №3. Сварка площадки под фрезер

После этого нужно сварить площадку под фрезер.

Этап №4. Изготовление шатунов

На доске необходимо сделать подобие кондуктора и жестко закрепить все свариваемые детали. Для этого в доске сверлится отверстие, а подшипник во втулке зажимается болтом, квадратные профили шатунов крепятся струбцинами. Предварительно между ними необходимо вставить две шайбы и скрепить болтами. После этого все стыки конструкции обвариваются и зачищаются. Затем нужно разрезать подшипниковую втулку между квадратными профилями на каждом шатуне. Болты М6, шайбы и подшипники необходимо снять. На рамку необходимо приварить крепление для фрезера, а на короткий шатун в точке, противоположной нулевой – удлинитель для масштабирования. Шатуны можно окрасить для придания эстетичного вида.

Этап №5. Изготовление узла для крепления копира

Теперь необходимо выточить две втулки с внутренним диаметром, аналогичным размеру копира. С боковой стороны просверлить отверстие и нарезать резьбу для установки винта, фиксирующего копир. После этого нужно отрезать два кусочка квадрата 12×12 длиной 20–30 мм и приварить их на боковой стороне между втулками. Размер между квадратами должен составлять 12 мм.

Этап №6. Изготовление механизма подъема подшипника

Необходимо изготовить узел подъема подшипника. Для этого палец нулевой точки нужно приварить на кусок профиля 12×12 и закрепить к профильной трубе 40×40 при помощи петли с металлопластикового окна. Профильная труба будет служить местом крепления пантографа к столу струбциной.

Этап №7. Сборка пантографа

Подшипники нужно установить во втулки и надежно закрепить, стянув квадратные профили шатунов болтами М6. При помощи пальцев необходимо собрать шатуны в единую конструкцию. Закрепить пантограф на столе струбциной и установить фрезер. Устройство готово к работе.

Режущий инструмент для фрезерных работ: копировальные фрезы

Копировальные фрезы – инструмент, на котором, кроме режущей части, присутствует подшипник. Его размер равен диаметру режущей части фрезы. Подшипник может располагаться как в верхней, так и нижней части фрезы. Инструмент так и классифицируется. Стоит учесть, что маркировка означает положение подшипника при обычном размещении фрезы – хвостовиком вверх.

Служат они для выполнения копировальных работ по шаблону. При использовании фрезы с верхним подшипником шаблон располагается сверху детали, если с нижним положением подшипника, то снизу.

Работа ручным фрезером предполагает применение любых фрез. Это безопасно. Единственное, что при использовании режущего инструмента с верхним подшипником следует обращать внимание на вылет фрезы, чтобы не повредить верстак.

Фрезерование на деревообрабатывающем станке предусматривает использование фрез только с нижним положением подшипника. Это связано с тем, что у фрезы с верхним положением подшипника открытая вращающаяся режущая часть оказывается в зоне заготовки. Неосторожное движение может привести к серьезной травме. Такие фрезы применяются на станках только в особых случаях с максимальным соблюдением правил ТБ.

Копировально-фрезерные станки – это уникальное оборудование, с помощью которого выполняются сложнейшие работы по изготовлению идентичных деталей. Но для работы в домашних условиях можно изготовить несложные аналоги такого оборудования и приспособлений, которые помогут в быту или небольшом бизнесе.

Особенности заводского и самодельного копировально-фрезерного станка

Фрезеровка – один из самых распространенных способов обработки древесины. С помощью фрезера можно изготавливать детали самой разной конфигурации.

Полученное изделие характеризует высокая точность и чистота поверхности. Фрезеровальный станок незаменим в домашней мастерской, но часто требуется не штучная деталь, а несколько совершенно идентичных изделий.

Тут на помощь придет фрезерно-копировальный станок по дереву. Это устройство, которое умеет создавать копии эталонного изделия, воссоздавать деталь по шаблону, а некоторые модели и вовсе работают по чертежам.

Отличительные особенности копировальных фрезеров
Устройство станка
Основные разновидности копировальных фрезеров
Заводское оборудование
Примеры производителей
Копировально-фрезерные станки с ЧПУ
Самодельный копировальный фрезер

Отличительные особенности копировальных фрезеров

Режущий инструмент станка данного типа – фрезы различной формы и конструкции. Собственно, копировально-фрезерный станок – это прибор с подвижной фрезой, глубина и угол заглубления которой корректируется специальным щупом.

Ассортимент изделий, которые поможет изготовить копировально-фрезерный станок, очень широк. Среди прочего следует отметить:

всевозможные детали мебели;
резные и фигурные элементы интерьера;
профильные рамки для картин и фотографий;
объемные изделия с резьбой (шкатулки, статуэтки);
элементы экстерьера (плинтусы, наличники, багеты);
декоративные ограждения лестниц, детали заборов;
рукояти для инструмента.

Помимо этого, копировально-фрезерные станки используются в технологическом процессе специфичных производств. На станках этого типа создают деревянные детали огнестрельного оружия (приклад, цевье).

Устройство станка

Конструктивно данный станок состоит из станины, на которой установлена подвижная часть. В простейшем случае подвижная часть – это жестко соединенные между собой щуп, передвигающийся по поверхности модели или шаблона, и режущая головка, которая обрабатывает заготовку. Устройства с механической связью отличает простота сборки, такой копировальный станок несложно изготовить своими руками.

Обратите внимание! Многие модели копировальных фрезеров позволяют вырезать не только точные копии деталей, но и воспроизводить их в определенном масштабе. Для этого применяют дополнительное устройство – пантограф.

Пантограф может быть механическим (система тяг, позволяющая менять пропорции) или электронным механизмом, который управляет пневматическим или гидравлическим приводом.

В качестве щупа используется измерительный палец с заостренным или скругленным концом. Хорошие результаты при работе с крупными деталями дает роликовый щуп. Он представляет собой прорезиненное колесико, которое свободно перекатывается по поверхности, повторяя контуры эталонной детали. Более дорогие модели имеют электронное управление, а в качестве щупа используют лазерный измеритель.

Основные разновидности копировальных фрезеров

Устройства данного типа востребованы на самых разных производствах, это отличный помощник для домашнего мастера, работающего с древесиной. Учитывая высокий спрос, производители предлагают множество видов станков, отличающихся по предназначению и техническим характеристикам.

Копировально-фрезерные станки различают по степени автоматизации и способу фиксации заготовки. Более всего популярны простые настольные устройства, предназначенные для изготовления небольших деталей.

Пользуются спросом стационарные станки с пневматической фиксацией заготовки. Они выполняют широкий спектр работ и могут обрабатывать не только дерево, но и металлы. Востребовано на производстве автоматическое многошпиндельное оборудование, позволяющее одновременно выполнять несколько операций.

Можно выделить несколько групп станков, исходя из их конструктивных особенностей:

устройства на поворотной рамке, которая перемещается в вертикальной плоскости;
станок с пантографом, позволяющий изготавливать увеличенные или уменьшенные копии шаблона;
многошпиндельные устройства с поворотными столами;
фотокопиры.

Копировально-фрезерный станок – сложное устройство, тем не менее, имея навыки работы с металлом, его можно изготовить и в домашней мастерской. Вряд ли стоит пытаться воссоздать мощное заводское оборудование, для дома этого не потребуется. Лучшим устройством для домашней мастерской можно считать простой настольный или стационарный копировальный станок на поворотной рамке с одним рабочим инструментом.

Заводское оборудование

Далеко не каждый возьмется за изготовление копировального фрезера по дереву своими руками. Все-таки это сложно, работа потребует навыков, свободного времени. Если есть потребность обзавестись этим полезным во всех отношениях станком, но нет желания возиться с чертежами и деталями, стоит рассмотреть вопрос покупки готового заводского изделия.

Нельзя забывать, что выбор любого станка для домашней мастерской, копировально-фрезерный не исключение, – дело серьезное. Стоит потратить немного времени на сравнение основных характеристик, выбрать такое устройство, которое гарантированно справится с поставленными задачами. Выбирая станок, стоит обратить внимание на следующее:

тип устройства, как следствие, перечень выполняемых работ;
мощность двигателя, от нее зависит производительность труда и допустимая твердость обрабатываемого материала;
бренд и страна-производитель.

Цена станка во многом зависит от его производителя. При примерно равных показателях дороже будет продукция стран Евросоюза и США. Гораздо меньше цена устройств из азиатских стран, но тут надо быть осторожным, далеко не всегда низкая стоимость соседствует с качеством.

Примеры производителей

Тем, кому требуется надежный станок для плоского фрезерования, стоит обратить внимание на продукцию итальянской фирмы GRIGGIO. Станки данной торговой марки имеют относительно небольшую цену и являются хорошим решением для создания фасонных деталей, плинтусов, наличников. С их помощью удобно создавать фасады мебельных полотен и деревянные двери.

Фрезеровальная установка VFK-810 с углом поворота стола 45 градусов отлично подойдет для тех, кто увлекается изготовлением мебели. Ее отличительная особенность – высокая скорость вращения фрезы (до 20000 оборотов в минуту), что гарантирует отличное качество поверхности готового изделия.

Сопоставимые характеристики при гораздо меньшей цене имеет китайский агрегат МХ 5068. Он может похвастаться скоростью вращения фрезы вплоть до 18000 оборотов, использует пневматический привод поворота стола и перемещения инструмента.

Тем, кто собирается всерьез заняться столярным делом, стоит обратить внимание на фрезерный агрегат производства Тайваня. WINNER LH-1000 станет лучшим помощником при необходимости серийного выпуска однотипных деталей. Особенность станка – многоуровневый шпиндель, который позволяет за один проход выполнять сразу несколько операций и создавать изделие требуемого профиля без необходимости перестановки режущего инструмента.

Копировально-фрезерные станки с ЧПУ

Отдельной разновидностью копировально-фрезерных станков являются устройства с ЧПУ (числовым программным управлением). Данные станки отличаются большей сложностью изготовления, при этом имеют ряд существенных преимуществ в сравнении с простыми моделями:

возможность работы в полностью автоматическом режиме без участия оператора;
стабильно высокое качество изготавливаемой продукции;
простота настройки и программирования;
возможность интеграции в компьютерную систему.

Читайте также:

Работы по гидроизоляции подвала

Устройства с ЧПУ имеют заведомо более высокую стоимость, их приобретение целесообразно для крупных производственных предприятий.

Самодельный копировальный фрезер

Устройства заводского изготовления стоят дорого, выйти из положения поможет конструкция самодельного копировального станка по дереву. Вряд ли он сможет конкурировать с покупными моделями по мощности и надежности, но в цене выигрыш обеспечен.

Бытует мнение, что проще всего сделать копировальный станок из имеющегося в наличии обычного фрезерного по дереву. Это плохая идея. Дело в том, что общего между этими двумя устройствами крайне мало, только тип режущего инструмента, все остальное придется кардинально переделывать. Гораздо проще разработать и изготовить станок с нуля.

Начинать работу следует с выбора компоновки будущего устройства. Упростить процесс поможет чертеж.

Обратите внимание! Не нужно пытаться создавать свое устройство, чертеж любого типа фрезера несложно найти в интернете.

Кстати, необязательно в точности следовать ему, размеры легко подогнать под свои потребности.

К копировально-фрезерному станку предъявляют ряд требований. Среди прочего он должен отличаться:

тяжелой и устойчивой станиной;
точно изготовленными направляющими;
возможностью регулировки угла наклона инструмента;
умением масштабировать изделия.

Рабочим инструментом простого станка послужит ручной фрезер. Подобное решение позволит заметно упростить конструкцию, поскольку отпадает необходимость проектирования этого сложного узла, достаточно лишь изготовить надежное крепление. Его конфигурацию выбирают исходя из размеров и формы фрезера.

Основа любого станка – станина. Она должна быть надежной и устойчивой. Одна из основных проблем самодельного копировального станка – неточность получаемого на выходе изделия, вызванная вибрацией и люфтом. Погрешности при сборке могут сказаться на точности изготавливаемой детали, что приведет к большому проценту брака.

Не меньшее влияние на качество работы оказывает точность изготовления копира – рамки, на которой устанавливается режущий инструмент и щуп. Он должен обеспечивать точную передачу усилия от щупа инструменту и не допускать вибрации фрезы.

Тем, кто любит работать с деревом, кто планирует изготавливать мебель для себя или под заказ, стоит обзавестись этим, безусловно, полезным инструментом. Он позволит значительно расширить возможности домашней мастерской, даст шанс заработать на своем увлечении. Покупное устройство станет основой домашнего производства, а самодельный станок поможет опробовать новое дело без серьезных капиталовложений.

Копировальный станок по дереву своими руками

Дерево — один из основных материалов, которые использует человек в повседневной жизни для изготовления мебели, предметов внутреннего убранства, декоративных архитектурных элементов, хозяйственных и садовых принадлежностей и многого другого.

Копировальный станок по дереву.

Одну-две вещи можно сделать ручным инструментом либо с использованием деревообрабатывающего оборудования.

Но как обработать большое количество совершенно одинаковых изделий с наименьшими затратами труда и времени? В этом случае на помощь придут копировальные станки. Одним из них является копировально-фрезерный станок по дереву.

В статье рассматривается его устройство и принцип действия, а также предлагаются некоторые советы желающим изготовить аппарат самостоятельно.

Краткое описание

Копировально-фрезерные станки (КФС) предназначены для обработки деталей из дерева методом копирования. Разновидности метода:

контурное или 2-х мерное (2-D) фрезерование;
объемное или 3-х мерное (3D) копирование.

Тот или иной метод используется в зависимости от формы обрабатываемого изделия.

Основное преимущество копировальных станков состоит в том, что можно изготавливать любое количество деталей с криволинейным контуром, являющихся копией исходного экземпляра. Все они будут абсолютно идентичными. В то же время станок обладает гибкостью, чтобы перейти на обработку другой детали, достаточно сменить эталон.

Поэтому сфера применения их достаточно широка: от мелкосерийного изготовления до массового производства. Наряду с достаточно большими станками для промышленного назначения существуют компактные настольные устройства. Копировальные станки используются в мебельном производстве, деревообрабатывающих цехах, в столярных мастерских индивидуальных предпринимателей.

Примеры обрабатываемых изделий

Ниже показан далеко не полный состав продукции, изготавливаемой с помощью КФС:

детали мебели — фасады, изголовья кроватей, спинки, ножки кресел и стульев;
предметы интерьера — обрамление камина, деревянные панно, рамки, подставки;
сувенирная продукция — статуэтки, шкатулки, медальоны;
строительные конструкции — обрамление арочных окон, заполнение филенчатых дверей;
архитектурные элементы — барельефы, декоративные фризы и бордюры, оконные наличники (прорезные или рельефные), карнизная резьба;
декоративные ограждения — элементы перил, балясины, экраны с орнаментом, детали забора;
деревянные элементы оружия — приклад, цевье;
рукоятки садово-хозяйственного инструмента, например, топорища.

Как можно заметить, перечисленные детали имеют значительные отличия между собой, как по размеру, так и по форме. Если сгруппировать их по наиболее общим признакам, то становится очевидно, что для обработки деталей, относящихся к одной группе, требуется своя конструкция (компоновка) станка.

Принцип работы копировального устройства

Для тиражирования изделия используется один из экземпляров, служащий шаблоном. Головка с режущим инструментом (фреза) соединена в одно целое с копировальным щупом.

При 2-х мерном фрезеровании щуп движется по образующей копируемого контура, а вращающийся инструмент повторяет это движение, в результате чего получается копия шаблона.

Когда фрезеруют объемную деталь, копирующий наконечник сканирует 3-х мерную модель и заставляет фрезу двигаться по эквидистантной (подобной) траектории. Характер движений копировальных станков бывает 2-х видов:

Шаблон и обрабатываемая заготовка неподвижны, режущая головка перемещается в продольном направлении, снимая за один двойной ход некоторый объем материала.
Шаблон и заготовка (одна или несколько) вращаются, а фреза перемещается в радиальном направлении по копиру. В результате чего повторяет профиль копируемого сечения. При этом режущий узел или деталь равномерно передвигают вдоль продольной оси изделия.

Частным видом копировально-гравировальных работ является фрезерование рисунков или орнаментов по шаблону, представляющему собой наклеенную бумажную копию, распечатанную на принтере.

В качестве программы для создания рисунка можно использовать AVTOCAD, Компас, Word, Paint и другие. Чтобы не прорвать бумагу, в копирующий наконечник вставляют мягкую вставку (дерево или пластик).

Выбор компоновки самодельного станка

Что нужно знать, приступая к разработке своего оригинального устройства.

Однако, если рельеф крутопадающий, то ось инструмента необходимо дополнительно поворачивать, чтобы обеспечить лучшие условия для обработки. То есть, уже получается 4 оси. В некоторых случаях потребуется 5 и более осей. Представляя в голове технологию обработки, следует предусматривать все возможные ситуации. После изготовления станка внести дополнительные движения может оказаться проблематичным.

Наконец, станок необходимо скомпоновать таким образом, чтобы управляющие усилия были минимальными. Это означает, что подвижные узлы должны быть как можно легче. Подумайте — какую компоновку лучше выбрать: горизонтальную или вертикальную. Во-первых, от этого зависит удобство работы, а также загрузки и выгрузки обрабатываемых деталей. Во-вторых, при вертикальной компоновке стружка падает сразу на пол или в корыто, а не скапливается на основании или в механизмах станка.

Фрезерную головку следует выбирать максимально высокооборотную. Это является важным фактором, влияющим на качество обработки (уменьшается высота гребешков от фрезы).

Несколько примеров

Пантограф

Фото 1 : станок для вырезания букв.

Применяется для плоской резьбы. В основе его конструкции лежит геометрическая фигура — параллелограмм. Одно из свойств этого механизма заключается в том, что узловые точки во время движения описывают эквидистантные кривые. Причем, если звено удлинять, то его конечная точка будет проходить большее расстояние. Это свойство позволяет использовать механизм для масштабирования.

На фото видно, что общая длина с копирующим наконечником на конце примерно в 2 раза длиннее стороны параллелограмма. Это означает, что механизм увеличивающий. Если наконечником копировать какую-либо фигуру, фреза в 2 раза ее уменьшит. Это позволит снизить погрешности копира. Не стоит забывать, что рисунок или шаблон при этом выполняется увеличенным.

Для изготовления пантографа потребуется покупной фрезер и несколько сухих досок. По-видимому, дешевле не бывает.

Станок с плоскопараллельным механизмом

Фото 2: контурное фрезерование

Область применения — также контурное фрезерование.

В отличие от пантографа, криволинейная траектория получается путем сложения 2-х взаинмо-перпендикулярных движений. 3-я ось служит для внедрения фрезы в толщу детали. Груз на противоположном конце поворотной рамы предназначен для уравновешивания системы.

Обратите внимание на небольшой изъян конструкции: груз лучше устанавливать на резьбовую шпильку, чтобы предусмотреть возможность регулировки.

Станок для объемного фрезерования

Фото 3: объемное фрезерование

В нижней части станины расположены 2 поворотных узла крепления копира и заготовки.

Фрезерная головка установлена на уравновешенной качающейся раме, которая при работе передвигается по взаимно перпендикулярным направляющим.

Вместо подшипников линейного перемещения или втулок скольжения, как в предыдущем устройстве, здесь используются роликовые каретки. Достоинством конструкции является открытое основание, благодаря чему облегчается удаление стружки.

Дупликарвер-2

Фото 4: станок для плоскорельефной и скульптурной резьбы

Серийный станок для плоскорельефной и скульптурной резьбы. Образец простоты: про такие конструкции говорят — две палки, две скалки. Имеет 5 управляемых осей:

4 поворота (боковые рычаги, поворотная рама, головка, рабочие столики);
поперечное перемещение головки.

Продольное движение получается сложением 2-х поворотов: рычагов и рамы. В качестве силовой головки используется немецкий фрезер мощностью 500 Вт и с частотой вращения шпинделя 10 — 30 тысяч оборотов в минуту. Легко переносится одним человеком (вес — 28 кг).

Дупликарвер-3

Фот 5: обработка длиномерной объемной резьбы

К предыдущему станку добавлены еще 2 направляющих скалки (дополнительная линейная ось), а поворотные рабочие столики располагаются вертикально. В результате стало возможным обрабатывать длинномерную объемную резьбу.

Ниже показаны некоторые чертежи, которые могут быть полезными при изготовлении самодельного устройства.

Чертеж 1 — устройство пантографа

Чертеж 2 — схема фрезера, установленного на пантографе

Чертеж 3 — каретка для установки фрезера на плоско-копировальном устройстве

Видео: презентация самодельного копировального станка

Копировальный станок с ЧПУ своими силами — возможно ли это

Все рассмотренные выше устройства имеют ручное управление, то есть, несмотря на повышение производительности, человек остается прикован к механизму. Подобная работа довольно однообразна и утомительна. В массовом и крупносерийном производстве используют копировально-фрезерные станки, оснащенные числовым программным управлением (ЧПУ). Вся работа на таком оборудовании сводится к загрузке заготовок и снятию готовых изделий. В качестве примера на фото показан подобный станок.

От обычного фрезерного станка с ЧПУ копировальный отличается наличием программирующей системы. Традиционный станок с ЧПУ работает от управляющей программы, составленной оператором в системе, например, ARTCAM, по 3-D модели, которую разрабатывает на стадии проектирования инженер-конструктор. Если же изделие создано скульптором или дизайнером, его необходимо предварительно оцифровать, то есть создать 3-D модель. Эту работу выполняет инженер-программист.

Для тех, кто собирается заняться своим бизнесом, изготавливая поделки из дерева, а также для профессиональных столяров-краснодеревщиков изготовленный своими руками копировальный станок явится большим подспорьем. Его можно с успехом применять с целью художественного оформления загородной усадьбы, хозяйственных построек, детских площадок и других сооружений. Ювелирная, казалось бы, работа будет выполняться играючи и с высоким качеством.

Читайте также:

Популярные способы декорировать окно

Как сделать самодельный копировально-фрезерный станок (пантограф) по дереву своими руками

В наше время часто возникает необходимость в создании копии какого-то предмета. Для этих целей на современных предприятиях используются специальные копировальные станки, форма которых максимально соответствует нужному образцу. Такие фрезерные копиры дают возможность изготавливать разнообразные по своей сложности и форме детали. При этом оборудование должно за короткое время осуществлять обработку и изготовление требуемого элемента.

Заводской или самодельный станок?

Современный рынок предлагает приобрести фрезерно-копировальные станки различного уровня сложности и конструкции. Но не всегда есть возможность сделать такую покупку, да и стоимость такого оборудования по дереву является довольно ощутимой. Именно поэтому в народных умельцев часто возникает вопрос о самодельном фрезерно-копировальном станке, изготовление которого по сравнению с самостоятельной сборкой является менее затратным. Сейчас в случае наличия соответствующих чертежей, материалов и навыков такое оборудование можно изготовить и своими руками.

Понятно, что такая разновидность самодельной техники по своим параметрам и удобству в использовании не может конкурировать с оборудованием заводского производства. Но при надежном исполнении со станком, сделанным своими руками, можно изготавливать достаточно высококачественные копии определенных предметов из дерева.

Следует сразу же отметить, что устанавливать копировальное оборудование на заводской фрезерный станок практически невозможно, поскольку это подразумевает кардинальное переоборудование всего станка.

Именно поэтому сделать своими руками копировальный станок по дереву можно только «с нуля», воспользовавшись системами тяг, электрического двигателя и специального патрона, в котором будет удерживаться фреза, осуществляющая обработку заготовки.

Из чего состоит копировальный фрезерный станок?

Конструкций самодельного оборудования такого назначения существует в наше время довольно много в зависимости от используемого чертежа и задач, которые будут выполняться на этой технике. Типичный копир для дерева состоит из таких основных элементов:

подходящая по размерам рабочая поверхность;
несущая рама;
устройство для установки фрезера.

Фрезерную головку нужно оборудовать передаточным механизмом с электродвигателем, которые смогут обеспечить несколько скоростей работы самодельного фрезерно-копировального станка по дереву.

Большое количество народных умельцев, которые своими руками сделали такой станок по чертежам, отмечают, что в результате копирования готовая деталь имеет достаточное количество изъянов. Они появляются во время смены направления работы фрезы, дрожании и вибрациях всей конструкции. Кроме того, несоответствия также происходят и из-за искривления обрабатываемой детали, которая возникает при увеличении внутреннего напряжения в результате выработки деревянной заготовки.

Исключить вероятность возникновения определенных недочетов в процессе изготовления самодельного станка практически нереально. Чтобы свести их к минимуму, своими руками рекомендуется производить не универсальные, а узкопрофильные станки, на которых можно будет изготавливать и копировать детали какого-то одного определенного типа.

Особенности самостоятельного создания копира

Таким образом, копировально-фрезерные станки при изготовлении своими руками необходимо оптимизировать под обработку конкретных деталей, которые будут на нем производиться. В противном же случае могут возникать различные побочные эффекты, которые зачастую очень трудно исправить.

Довольно важным фактором, который обязательно необходимо учитывать при собственноручном изготовлении станка-копира – это его размеры и общий вес. Чем большие изделия на нем будут обрабатываться, тем массивнее должна быть вся конструкция. Это даст возможность оборудованию поглощать вибрации, которые возникают в процессе работы фрезы. Направляющие оси нужно делать так, чтобы они обладали значительным запасом прочности, не прогибаясь при повышенных нагрузках.

Оптимальные свойства копировально-фрезерного станка по дереву при изготовлении его своими руками можно подобрать опытным путем, так как это зависит от конструкции оборудования и целей, в которых оно будет эксплуатироваться.

Что нужно учитывать при разработке станка?

Создавая чертеж копировального станка по дереву и конструируя его, необходимо делать все в зависимости от деталей, которые будут изготавливаться на нем. Так, чтобы фрезеровать длинные заготовки или выполнять граверные работы требуются совершенно разный способ закрепления заготовок и тип рабочего стола.

Также от изготавливаемых и копируемых на станке деталей зависит и необходимая для качественной работы мощность электрического двигателя, который обеспечивает вращение фрезы. Но в большинстве случаев для обработки деталей из дерева бывает достаточно 150-220 Вт двигателя постоянного тока.

Чтобы обеспечить максимальную точность копирования деталей, устройство, удерживающее фрезер и копирующий щуп должны как быть как можно прочнее закреплены между собой. Вместе с этим их плоскости вместе с высотой над рабочей поверхностью должны совпадать в полной мере.

Созданная жесткая конструкция должна быть установлена на поверхности стола таким образом, чтобы была она имела возможность перемещаться в горизонтальной и вертикальной плоскостях.

Таким образом, самостоятельно сделать копировальный станок для изготовления разнообразных деталей из дерева не очень сложно, поэтому справиться с такой работой могут многие. Но нужно помнить, что в случае изготовления подобного оборудования своими руками оно подойдет только для производства изделий какого-то определенного типа. В противном же случае подойдет только современное универсальное оборудование заводского производства.