Разделанный под паркет пол: требования к поверхности

Подготовка основания под паркет

«Черным полом» для настилки паркета могут служить бетонная стяжка или деревянное (может быть, фанерное) основание, уложенное по лагам. Естественно, подготовка таких оснований для настила паркета должна быть разной.
В нашей компании Вы можете заказать укладку паркета “под ключ”.

1. Подготовка основания для паркета по бетонной стяжке.

Требования к бетонной стяжке под паркетное покрытие определяются в соответствии со СНиП 3.04.01-87 ИЗОЛЯЦИОННЫЕ И ОТДЕЛОЧНЫЕ ПОКРЫТИЯ.

Основное требование к основанию под паркет – «отклонения поверхности покрытия от плоскости при проверке контрольной двухметровой рейкой не должны превышать – 2 мм». Единственным исключением можно назвать места примыкания будущего паркета с другими покрытиями (плитка, камень и т.д.). Отклонения поверхности покрытия от плоскости при проверке контрольной двухметровой рейкой чаще всего не должны превышать – 0 ÷ +1 мм. В этом документе, а также в «РЕКОМЕНДАЦИЯХ ПО УСТРОЙСТВУ ПОЛОВ» АО «ЦНИИПРОМЗДАНИЙ» от 1988 года, есть и другие требования, которые больше, пожалуй, заинтересуют специалистов.

Кроме того важным показателем при укладке паркета на промежуточное основание из бетона, является влажность стяжки. Допустимая влажность стяжки – не более 3%.

Прочность бетонного основания устанавливается проектом, но при этом предел прочности при сжатии должен быть не менее 20 МПа (200 мгс/см 2 ).

По бетонному основанию могут быть применены два вида промежуточных покрытий под паркет:

• фанера;
• основание из нетканого искусственного материала.

Если в первом случае (на фанеру) может быть уложен паркет любой сложности, то во втором – только достаточно простые рисунки паркета. Это связано с тем, что к фанере паркет приклеивается, при этом он поджимается при помощи гвоздей. Во втором же случае для более качественного склеивания можно применить только внешний груз.

1.1. Требования к основанию из фанеры.

До начала производства работ Исполнитель должен иметь сведения о наличии скрытых инженерных сетей и коммуникаций, находящихся в зоне проведения работ в виде схем с привязками по каждому помещению.

Основание из фанеры должно иметь ровную горизонтальную поверхность, прошлифованную по плоскости и на стыках. Поверхность основания должна быть чистой (без следов малярных работ и масляных пятен). Влажность фанеры не должна превышать 12%.

При устройстве фанерного основания по бетонному полу (стяжке), листы фанеры 1520х1520 мм. разрезаются на четыре равных квадрата и крепятся к стяжке при помощи клея, саморезов по дереву и дюбелей. Расстояние между листами фанеры при укладке должно быть 3-4 мм. Количество саморезов, в зависимости от плоскости основания из бетона, может быть от 9 до 16 на каждый щит размером 760х760 мм. Клеи, применяемые для крепления фанеры к бетонному основанию, должны обеспечивать прочность соединения между деревом и бетоном, а также иметь свойства пароизоляции. Головки саморезов утапливаются в тело фанеры на 3-4мм. Крепления конструкции должны обеспечить сохранность жесткости основания при вибрации при шлифовке. Основание из фанеры должно плотно прилегать к бетону и не иметь воздушных полостей (при простукивании – не «бучат»).

Уложенная фанера шлифуется для выравнивания и снятия “провесов” между листами.

1.2. Требования к основанию из нетканого искусственного материала.

Для стяжки под основание из нетканого искусственного материала предъявляются более жесткие требования. Это связано с тем, что фанеру после укладки можно выровнять шлифованием, а ткань – нет. Поэтому отклонения поверхности покрытия от плоскости при проверке контрольной двухметровой рейкой не должны превышать – 1 мм.

Нетканый искусственный материал клеится к стяжке и прикатывается специальным валиком.

2. Подготовка основания для паркета по деревянным конструкциям.

Конструктивно деревянное основание под паркет, в соответствии с проектом, может быть выполнено по различным схемам. Например:

• лаги – один (два) слоя фанеры;
• лаги – черный пол из обрезной доски;
• лаги – готовые деревянные щиты и т.п.

Однако есть требования общие для любой конструкции деревянного пола.

Влажность лаг и подкладок должна быть не более 18%. Влажность элементов покрытия по лагам – не более 12%.

Проектом и его исполнением должна быть обеспечена жесткость конструкции.

Нагруженный пол не должен издавать звуков.

Отклонения поверхности покрытия от плоскости при проверке контрольной двухметровой рейкой не должны превышать – 2 мм.

При устройстве фанерного основания по лагам, листы фанеры 1520х1520 мм. не разрезаются или разрезаются на две части и крепятся к лагам при помощи саморезов с шагом 250÷300 мм. При устройстве двухслойном покрытии первый слой крепится ко второму при помощи клея и саморезов и дополнительно к лагам – саморезами.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 . Настоящая Инструкция предназначена для работ по устройству и приемке полов из ненесущих трехслойных паркетных досок типа ПД-3 (ПДП) в помещениях площадью более 40 м 2 .

1.2 . Инструкция разработана с учетом требований и положений СНиП 3.04.01-87 «Изоляционные и отделочные покрытия» и ВСН 9-94 «Инструкция по устройству полов в жилых и общественных зданиях».

1.3 . Устройство полов из указанного материала допускается в помещениях с сухим режимом эксплуатации (актовые залы в учебных и административных зданиях, физиотерапевтические и рентген-кабинеты в больницах и поликлиниках, музыкальные комнаты в детских садах и классы в школах и др.).

1.4 . К устройству полов из паркетных досок следует приступать только по окончании всех строительно-монтажных, санитарно- и электротехнических, а также отделочных работ, включая окраску поверхностей.

До настилки покрытия пола системы отопления и водоснабжения здания должны быть полностью смонтированы, опробованы и переданы в эксплуатацию.

Утверждены Научно-техническим управлением Департамента строительства

Дата введения в действие

1.5 . Паркетные доски укладывают только по сплошному выровненному основанию.

1.6 . В каждом помещении следует укладывать паркетные доски одного типа и рисунка лицевой поверхности.

1.7 . Во время укладки покрытия температура воздуха в помещении на уровне пола должна быть не ниже 10 °С; а относительная влажность – не более 60 %.

2 . ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ, ПРИМЕНЯЕМЫМ ДЛЯ УСТРОЙСТВА ПОЛОВ

2.1 . Паркетные доски, выпускаемые Деревообрабатывающим комбинатом № 13 (ТУ 400-1-524-93), представляют собой трехслойную конструкцию, верхнее лицевое покрытие которых состоит из планок, наклеенных палубным рисунком на двухслойное основание, соединенных между собой реек и шпона во взаимоперпендикулярном направлении. На кромках и торцах должны быть пазы и гребни для соединения паркетных досок между собой.

2.2 . В зависимости от породы и пороков древесины планок лицевого покрытия паркетные доски подразделяются на марки А и Б. Марка А соответствует требованиям высшей категории качества.

Доски обеих марок имеют длину 2423 ± 2 мм, ширину 199 ± 0,1 мм, общую толщину 15 ± 0,2 мм.

2.3 . Влажность паркетных досок при укладке в конструкцию пола должна быть 8 ± 2 %.

2.4 . Лаги для крепления паркетных досок должны изготавливаться из древесины хвойных пород, неструганые. Лаги должны быть антисептированы и перед укладкой в толщу раствора их необходимо обработать гидроизоляционным составом.

Влажность лаг должна быть не более 10 %. Они не должны иметь коробления.

2.5 . Влажность песка, укладываемого в качестве прослойки под паркетные доски, должна быть не более 4 %.

2.6 . Применяемые в качестве подстилающего слоя древесно- волокнистые плиты марки М-3 должны соответствовать требованиям ГОСТ 4598-86 и иметь толщину 12 мм. Влажность древесноволокнистых плит при укладке должна быть не более 8 ± 2 %.

2.7 . Поливинилацетатная (ПВА) дисперсия, применяемая для склейки паркетных досок, должна отвечать требованиям ГОСТ 18992-80* «Дисперсия поливинилацетатная гомополимерная грубодисперсная».

2.8 . Соответствие применяемых материалов требованиям ГОСТов и ТУ, а также качество оснований и температурно-влажностные параметры в помещениях, где производится устройство полов из паркетных досок, должны систематически контролироваться соответствующими строительными лабораториями, отделами и службами технологии и качества.

3 . ТРАНСПОРТИРОВКА И ХРАНЕНИЕ МАТЕРИАЛОВ

3.1 . На строительные объекты паркетные доски и древесноволокнистые плиты должны доставляться закрытым автотранспортом для защиты от атмосферных воздействий.

3.2 . Паркетные доски должны быть упакованы в пачки попарно лицевой поверхностью друг к другу и перевязаны шпагатом.

3.3 . Разгружаемые материалы должны сразу доставляться к рабочему месту. Не допускается складирование паркетных досок и древесноволокнистых плит на открытой площадке.

Как исключение, допускается разгрузка в специально отведённые помещения, в которых соблюдается требуемый температурно-влажностный режим.

3.4 . Складирование паркетных досок и древесноволокнистых плит осуществляется горизонтальными штабелями. Высота штабеля не должна превышать 1,5 м.

3.5 . При транспортировке и складировании паркетные доски и древесноволокнистые плиты должны быть защищены от механических повреждений и загрязнений.

4 . ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНОЛОГИИ УСТРОЙСТВА ПОЛОВ ИЗ ПАРКЕТНЫХ ДОСОК

Конструкции полов и технология их устройства в помещениях площадью более 40 м 2 должны обеспечивать надежное крепление покрытия к основанию, исключающее вспучивание и коробление паркетных досок, появление зазоров между ними. Для обеспечения указанных требований предусмотрены четыре варианта устройства основания под покрытие из паркетных досок – с использованием лаг (три варианта) и без лаг (один вариант).

4.1 . Устройство основания с использованием лаг.

4.1.1 . (Вариант 1). Лаги укладывают на плиты перекрытия до устройства основания – стяжки под отметку с поверхностью последней и шагом между лагами 1500 . 1800 мм, которые фиксируются в этом положении раствором. После этого производят устройство стяжки, укладываемой между лагами заподлицо с их поверхностью (рис. 1 ). Для дополнительного закрепления лаг в основании последние могут быть заанкерены (рис. 2 ).

4.1.2 . (Вариант 2). Лаги укладывают на покрытие под заданную отметку с шагом 1500 . 1800 мм. После выверки по уровню лаги закрепляют на перекрытии раствором (рис. 1 ) или пристрелкой дюбель-гвоздями ДГ-5 длиной 60 мм (рис. 3 ).

При укладке лаг по выровненному основанию (Вариант 3) последние приклеивают непосредственно к подготовленному основанию водостойкой клеевой композицией («Перминид» и др.).

Между закрепленными лагами засыпают песок и уплотняют его до уровня поверхности лаг (рис. 3 ).

4.1.3 . По уплотненному слою песка, или стяжке (см. пп. 4.1.1 , 4.1.2 ) укладывают вразбежку древесноволокнистые плиты, плотно стыкуют их друг с другом, а также со стенами и перегородками, не допуская незаполненных мест. Древесноволокнистые плиты должны иметь ровные ненарушенные кромки.

При вариантах с песчаной засыпкой допускается взамен древесноволокнистых плит укладывать пергамин, толь, рубероид в один слой.

4.2 . (Вариант 4). Конструкция пола из несущих паркетных досок при укладке без лаг приведена на рис. 4 .

4.2.1 . На плиты перекрытия наносится выравнивающая полимерцементная стяжка толщиной 5 . 15 мм.

4.2.2 . По выравнивающей сухой стяжке укладывают древесноволокнистые плиты (см. п. 4.1.3 ).

Рис. 1 . Конструкция полов из паркетных досок ПД-3 с безанкерным креплением лаг:

1 – планки лицевого покрытия, уложенные палубным рисунком

Рис. 2 . Конструкция полов из паркетных досок ПД-3 с анкерным креплением лаг

Рис. 3 . Конструкция пола из паркетных досок ПД-3 на лагах

Рис. 4 . Конструкция пола из паркетных досок ПЦ-3 без лаг

4.2.3 . Паркетные доски после укладки через 48 . 72 часа пристреливают к перекрытию дюбель-гвоздями ДГ-6 длиной 70 мм через два ряда с шагом 1800 мм. Предварительно на паркетных досках, подлежащих пристрелке, снимают по две паркетные планки, которые после пристрелки наклеивают на место, закрывая дюбель-гвозди.

4.3 . Влажность стяжки при укладке древесноволокнистых плит и паркетных досок должна быть не более 8 ± 2 %.

4.4 . Паркетные доски укладывают в направлении главного света насухо, перпендикулярно к лагам. Крепление паркетных досок к лагам производится гвоздями длиной 40 мм, которые забивают в шпунтовой паз. Между собой паркетные доски склеивают ПВА-дисперсией, наносимой в продольный паз каждой доски точечно через 40 . 50 см, а в торцевой – по всей длине паза.

4.5 . Первую паркетную доску укладывают пазом к стене по шнуру на расстоянии 12 . 15 мм от стены, наиболее удаленной от входа. К ней в торец укладывают вторую доску и так далее вдоль всей стены.

4.6 . В зазор между уложенными досками и стенами устанавливают деревянные клинья на расстоянии 50 . 60 см друг от друга. В торцах каждого ряда досок также вставляют клинья.

4.7 . К первому уложенному ряду досок укладывают второй ряд, плотно сплачивая доски. Излишки клея, выступившие на лицевую поверхность, следует сразу удалить ветошью.

4.8 . Стыковку торцов паркетных досок допускается производить только соединением «гребень в паз» со смещением стыков в смежных рядах не менее чем на 0,5 м. Отрезанные доски следует использовать, укладывая их обрезанными торцами, к стене.

4.9 . Окончив укладку последнего ряда досок, в зазор между досками и стеной устанавливают клинья. После отверждения клея (через 2 – 3 суток) клинья по периметру помещения удаляют и устанавливают плинтуса.

4.10 . Плинтус крепят гвоздями или шурупами к стенам в предварительно установленные пробки. Между плинтусом и стенами устанавливают звукоизолирующую прокладку из отходов линолеума толщиной 2 . 3 мм.

5 . ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ГОТОВОМУ ПОЛУ

5.1 . Покрытие из паркетных досок должно быть плотным; допускаются отдельные неплотности (зазоры) между паркетными досками шириной не более 0,5 мм.

5.2 . Пол должен быть ровным, перепады (провесы) между соседними досками и планками паркета между собой не допускаются.

5.3 . Горизонтальность и ровность поверхности пола проверяют уровнем и контрольной рейкой длиной 2 метра. Величина просвета между рейкой и полом при проверке в любом направлении не должна превышать 2 мм.

5.4 . Зазоры между покрытием пола и стенами или перегородками должны быть перекрыты плинтусами.

6 . ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

6.1 . К работам по настилке полов из паркетной доски допускаются лица, прошедшие общий инструктаж по технике безопасности и обученные работе с механизированным деревообрабатывающим инструментом.

6.2 . При работе с монтажно-поршневым пистолетом обязательно выполнение требований «Инструкции по технике безопасности для оператора, работающего с монтажно-поршневым пистолетом ПЦ-52-1 на строительных объектах Главмосстроя», Мосоргпромстрой, М. 1976.

6.3 . Разрешается работать только с исправным механизированным инструментом. Подключают механизированный инструмент к электрической сети квалифицированные электромонтеры. Устанавливать, ремонтировать и регулировать механизированный инструмент можно только при его полном отключении от сети. Оставлять механизированный инструмент без надзора запрещается.

6.4 . Использовать механизированный инструмент в качестве стационарных станков допускается лишь при наличии надлежащих защитных ограждений. Во время работы запрещается натягивать и перегибать кабели электроинструментов.

6.5 . Рабочие органы инструментов не должны иметь трещин и заусенцев. При распиловке материала ручной пилой нельзя укладывать его на колено и держать руку у пропила.

6.6 . Затачивать инструменты следует на механическом точиле с соблюдением всех правил техники безопасности.

6.7 . При работе с механизированным инструментом рабочие должны пользоваться защитными очками.

6.8 . В помещениях, где производятся работы по настилке полов из паркетных досок, запрещается пользоваться открытым огнем и выполнять работы, связанные с возникновением огня.

Приложение

ПЕРЕЧЕНЬ ИНСТРУМЕНТОВ, ПРИСПОСОБЛЕНИЙ И ИНВЕНТАРЯ ДЛЯ УСТРОЙСТВА ПОЛОВ ИЗ ПАРКЕТНЫХ ДОСОК

Наименование, назначение и основные параметры

Индекс, ГОСТ, марка, ТУ

1. Распиловочная машина для резки паркетных досок

2. Электрическая дисковая пила для резки паркетных досок

3. Машина ручная сверлильная

4. Шуруповерт электрический

5. Пистолет монтажно-поршневой

6. Коловорот и сверла к нему центровые диаметром 20, 25, 32, 30 мм

7. Клещи строительные типов КС-225, КС-250

8. Отвертка слесарно-монтажная

9. Молоток паркетный МПА для сплачивания паркетных досок

10. Молоток плотничный МПЛ

11. Ножовка с обушком для распиловки древесины

12. Ножовка по дереву широкая

13. Напильник трехгранный для заточки инструмента

14. Щетка для подметания пола

1В. Кисть филеночная КФК-14 для нанесения клеевых составов

16. Уровень строительный типа УС-2 или УС-3 для проверки горизонтальности пола

17. Угольник металлический

18. Метр складной металлический

206 УССР 49-77 № 2

19. Рулетка в закрытом корпусе типа, ЗПКЗ-20 АУТ/1

21. Долото столярное

22. Стамеска плоская с шириной лезвия 10 . 25 мм

Технология укладки паркета: нормативные документы на выполнение паркетных работ

В процессе выполнения паркетных работ необходимо руководствоваться правилами, описанными в следующих нормативных документах:

СНиП 3.04.01-87	«Изоляционные и отделочные покрытия»	Скачать
ГОСТ 862.1-85	«Изделия паркетные. Паркет штучный. Технические условия»	Скачать
ГОСТ 862.3-86	«Изделия паркетные. Доски паркетные. Технические условия»	Скачать
ГОСТ 8242-88	«Детали профильные из древесины и древесных материалов для строительства. Технические условия»	Скачать
ТР 114-01	«ТУ по технологии устройства покрытия пола из ламинат-паркета»	Скачать

Строительные нормы и правила СНиП 3.04.01-87

«Изоляционные и отделочные покрытия»

Требования данного СНиП распространяются на производство и приемку работ по устройству полов зданий и сооружений.

Отклонения по толщине покрытия – не более10% от проектной.

Зазоры не должны превышать: – между досками дощатого покрытия – 1,0 мм; – между паркетными доскам и паркетными щитами – 0,5 мм; – между смежными планками штучного паркета – 0,3 мм.

Поверхность покрытия не должна иметь выбоин, трещин, волн, вздутий, приподнятых кромок.

Государственный стандарт ГОСТ 862.1-85

«Изделия паркетные. Паркет штучный. Технические условия»

Требования данного ГОСТа распространяются на штучный паркет, предназначенный для устройства полов в помещениях жилых и общественных зданий.

Показатель	Нормативные требования
Предельные отклонения от номинальных значений	– по длине +/- 0.3 мм – по ширине +/- 0.2 мм – по толщине +/- 0.2 мм
Отклонение от перпендикулярности продольной кромки и торца	не более 0.2 мм на длине 100 мм
Отклонение от плоскостности	– продольной – 0,6 мм (в расчете на длину 1 м) – поперечной – 0,2 мм (на ширину планки)
Механические повреждения (отщеп, скол, вырыв, задир и т.п.)	на лицевой стороне планок не допускаются
Влажность древесины при отгрузке потребителю	9% +/- 3% *
Приемочный уровень дефектности паркетных планок	4% от объема партии в штуках

Государственный стандарт ГОСТ 862.3-86

«Изделия паркетные. Доски паркетные. Технические условия»

Требования данного ГОСТа распространяются на паркетные доски, предназначенные для устройства полов в жилых зданиях.

Показатель	Нормативные требования
Предельные отклонения от номинальных значений	– по длине +/- 2,0 мм – по ширине +/- 0.3мм – по толщине +/- 0.2 мм
Отклонение от перпендикулярности смежных кромок	не более 0.3 мм на длине 100 мм
Отклонение от прямолинейности	– продольной (в расчете на длину 1 м): по лицевой стороне – 5,0 мм по кромке – 0,5 мм – поперечной – 1,0 мм на 100 мм
Механические повреждения (отщеп, скол, вырыв, задир, выщербина)	не допускаются на лицевой стороне шириной более 0,5 мм и длиной более 10 мм
Влажность древесины при отгрузке досок потребителю	8% +/- 2%
Качество лакового покрытия	не ниже требований 4-го класса по ГОСТ 24404
Толщина лаковой пленки, нанесенной в заводских условиях	не менее 60 мкм (микрон)
Адгезия лакового покрытия к древесине	не ниже балла 3 по ГОСТ 15140
Приемочный уровень дефектности паркетных досок	4% от объема партии в шту

Государственный стандарт ГОСТ 8242-88

«Детали профильные из древесины и древесных материалов для строительства. Технические условия»

Требования данного ГОСТа распространяются на доски и бруски для покрытия полов, плинтусы, наличники.

Показатель	Нормативные требования
Предельные отклонения от номинальных значений размеров деталей	– по длине +/- 3,0 мм – по ширине +/- 1,0 мм – по толщине +/- 1,0 мм
Отклонение от перпендикулярности сторон деталей	не более 1,0 мм на длине 100 мм
Отклонение от плоскостности (покоробленность) для досок пола. То же, для плинтусов	– по длине – 3,0 мм на 1 м длины; – по ширине – 2,0 мм является допустимым, если может быть устранено легким прижатием к ровной поверхности
Отклонение от прямолинейности любой кромки доски шириной более 70 мм, по ее длине	не более 2 мм на 1 м длины
Механические повреждения (вырыв, вмятина, скол, задир, выщербина и т.п.)	на лицевой стороне досок, под прозрачное покрытие, не допускаются глубиной более 0,5 мм
Влажность древесины при отгрузке потребителю	12% +/- 3% *
Приемочный уровень дефектности деталей	4% от объема партии в штуках

ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ТР 114-01

“ТУ по технологии устройства покрытия пола из ламинат-паркета”

Требования распространяются на технологии устройства покрытия пола из ламинат-паркета для жилых и общественных зданий

Во время устройства покрытия пола из ламинат-паркета должны быть соблюдены следующие условия.

Показатель	Нормативные требования
Температура воздуха в помещениях	не ниже 15 °С
Относительная влажность воздуха	не должна превышать 60 %.
Прочность железобетонной панели или стяжки из цементно-песчаного раствора	не ниже 15 МПа (150 кГс/см 2 )
Влажность бетона панели	не допускается выше 4 %,
Влажность стяжки из раствора	не допускается выше 5 %.
Отклонения поверхности основания от горизонтальной плоскости	не должны превышать 0,2 %

Соблюдение данных правил и норм является обязательным для получения качественного напольного покрытия.

Паркетный пол. Подготовка основания и отделка паркета

Паркетный пол. Подготовка основания и отделка паркета

Уже не раз поднималась тема о проблемах подготовки основания для паркетных и эластичных полов. Как выяснилось, тема эта настолько нова, что даже паркетчики, не говоря уже о заказчиках, не всегда придают этому должное значение. Например, в Германии паркетчик дает гарантию на свою работу 4 года. Уже одно это говорит о том, что немецкие специалисты используют в своей работе материалы и технологии, способные сделать пол надежным и красивым на долгие годы.

Подготовка основания для паркетного пола

Начинается все с подготовки и тестирования основания пола. Учитывая тот факт, что практически в 100% случаев в качестве основания под эластичные полы используется цементно-песчаная стяжка, разговор пойдет именно о ней. Наши паркетчики предпочитают класть пол на фанерное основание, зарубежные коллеги давно отказались от такой практики, работая исключительно со стяжками и выравнивающими массами.

Прежде чем приступить к укладке паркета, необходимо провести большую и серьезную подготовительную работу. Начинается она со шлифовки стяжки. Даже если вам кажется, что основание не имеет наносного слоя в виде штукатурок, шпатлевок и неровностей, лучше перестраховаться и произвести этот вид работ. Не забывайте, что именно основание в будущем будет напрямую влиять на качество пола. Однодисковая шлифмашинка снимет все лишнее и откроет глазу скрытые трещины и прочие дефекты.

Далее, вооружившись обычной металлической щеткой, начинаем проверять основание на прочность. Ничего сложного, проведите этой щеткой по основанию в одном и том же месте несколько раз, и, если на третий раз она в нем увязнет, зовите рабочих и предъявляйте претензии – на такую стяжку клеить паркет нельзя.

Шлифовка стяжки пола, перед укладкой паркета

Существует еще один способ проверки прочности основания. Для того чтобы удостовериться в том, что стяжка в будущем легко выдержит нагрузки, процарапайте на ней несколько линий крест-накрест, если линии неровные, их края откалываются, то такая стяжка непрочная и мягкая, для паркета она не годится.

Даже если металлическая щетка и метод процарапывания дали хорошие результаты, не стоит отказываться от еще одного способа проверки прочности основания: удара молотком. Если смесь была сделана неправильно, дозировка ингредиентов нарушена, мягкий слой может оказаться не сверху, а под трехмиллиметровым твердым настом. В этом случае ударом молотка верхний прочный слой откалывается, и брак выходит наружу.

Помимо прочности, стяжка должна обладать еще одним важным качеством – быть сухой. Простой визуальный осмотр в этом случае не даст результатов, здесь необходимо поработать инструментами. Наши паркетчики за неимением специального оборудования обходятся целлофановой пленкой, которая расстилается на полу и по истечении нескольких дней проверяется. Если на ней образовалась «испарина», значит, стяжка еще мокрая и к работам приступать рано.

В Германии паркетчики вооружены влагомерами, и процедура проверки влажности производится в обязательном порядке, даже если стяжка пролежала 50 лет. Данные протоколируются и доводятся до сведения заказчика. Мы не зря акцентируем на этом внимание – столь серьезный подход не блажь, а необходимость, так как в будущем влага, накопленная стяжкой, может нанести серьезные повреждения и паркету, и эластичному покрытию. Нашим специалистам стоило бы обратить на это внимание.

Готовим смесь для заделки трещин

Все выявленные в ходе осмотра недостатки следует устранить, стяжку укрепить, трещины, даже небольшие, залить специальными составами. Для заполнения швов используются специальные двухкомпонентные составы, которые заливаются в трещину и заполняют ее. Например, литьевая смола PS 205 компании Wakol, что очень важно – она не издает никаких запахов! Это вообще отличительная особенность всей продукции компании – никакого запаха, никаких летучих соединений, разъедающих носоглотку. Литьевую смолу также можно применять для приклеивания искусственного и природного камня на впитывающие и невпитывающие основания внутри помещения.

Полиуретановая грунтовка Wakol PU 280

С трещинами все более или менее понятно, а вот что делать, если верхний слой стяжки не достаточно прочен? В этом случае можно использовать полиуретановую грунтовку PU 280. Она укрепит верхний слой и будет препятствовать проникновению в стяжку капиллярной влажности. Если таких проблем нет, то можно воспользоваться концентратом грунтовки D3074 (она имеет маленький расход), дать ей высохнуть и приступить к заливке самонивелирующей массы.

В зависимости от качества основания выбирается грунтовка с определенными свойствами

Несмотря на то, что у нас выравнивающая (самонивелирующая) масса еще не имеет широкого применения, 100% паркетных и эластичных полов в Европе укладываются именно на нее. Для того чтобы работать с этой массой, не надо иметь ни специальных навыков, ни каких-либо талантов. Даже если у паркетчика две руки левые, он хромает на одну ногу и с глазами у него не все в порядке, он все равно нанесет выравнивающую массу идеально. Она сама растекается по полу равномерно, надо только немного помочь ей.

Существуют различные нивелирующие массы, некоторыми из них можно выравнивать перепады высоты до 3 см, но обычно достаточно залить 2 мм массы, дать ей высохнуть и приступать к укладке покрытия. В том случае, если на поверхности стяжки в некоторых местах есть значительные перепады высоты (ямки), используют специальную массу Wakol Z645 – она не расплывается, имеет маленький расход и высыхает через 45 минут, затем весь пол заливают Z615 и через 24 часа клеят паркет.

Совет специалиста:

Ни одно из покрытий не стоит класть непосредственно на бетонный пол. Новый бетонный пол очень долго сохнет, только через несколько лет он окончательно избавится от влаги. Для того чтобы нивелировать воздействие влаги, уложите на него целлофан (0,2 мм), поверх постелите пенопласт (минимум 4 см, но можно и больше), затем залейте стяжку (мин. 3 см).

Если паркет укладывается поверх системы «теплый пол», имеет смысл в нескольких местах вмуровать датчики температуры. Этот даст возможность контролировать температуру пола, не допуская критического ее увеличения. С другой стороны, паркетчик, таким образом, сможет обезопасить себя от неправомерных претензий заказчика, в случае если температура пола была превышена, что привело к браку покрытия.

Нанесение смеси для заделки трещин паркета

Клей для укладки паркета

Несколько слов надо сказать о клее. Наши паркетчики чаще всего применяют для такого вида работ клей для плитки, однако стоит иметь в виду, что этот клей не имеет кристаллина, способного связывать воду, поэтому сохнет долго и вообще он не для того предназначен. Немцы, помня о том, что им надо дать клиенту четыре года гарантии на то, что паркет будет все это время как новый, используют специальный клей. Опять же, он может быть разным, линейка клеев Wakol достаточная, чтобы выбрать наиболее подходящий и удобный в применении. Подкупает здесь другое – подход к разработке упаковки.

Для того чтобы клей не высыхал, а значит не портился почем зря, немецкие специалисты разработали специальные крышки для ведер, которые даже после сотни открываний-закрываний сохраняют способность герметично закупоривать емкость. Но и это еще не все: клей помещен в пакет, в котором можно проделать небольшое отверстие, выдавить смесь, отверстие завязать, используя смесь по мере надобности. Такие приятные мелочи приводят к значительной экономии материалов.

Клей, упакованный в полиэтиленовый пакет не высыхает при хранении, что приводит к его экономному использованию

Отделка паркета

Итак, паркет уложен, пришло время его шлифовать. Многие застройщики, постелив у себя в доме деревянный пол (с этого момента обработка паркетного и дощатого пола производится одинаково), берут напрокат шлифмашинку и начинают портить, да, да, именно портить новенький пол. На самом же деле шлифовка деревянной поверхности должна производиться по определенным правилам. Необходимо учитывать и рисунок паркета, и то, чем пол будет покрываться в дальнейшем: лаком либо маслом.

Под лак требуется произвести минимум три-четыре шлифовки, добившись максимальной гладкости поверхности, для того чтобы лак равномерно распределился по ней, не проникая в поры. Если вы не уверены в том, что пол достаточно гладкий, между слоями лака можно нанести полиуретан-акриловый гель на водной основе Lobadur WS Top Gel. Он заполнит грубые поры и предотвратит «проваливание» лака. В то же время если вы решили покрывать пол маслом, то достаточно будет двух-трех шлифовок, пол перед нанесением масла должен сохранять пористость, для того чтобы масло глубоко проникло в древесину и укрепило ее.

После того как паркетный пол отшлифован ровно то количество раз, которое требуется, необходимо зашпаклевать все, даже микроскопические трещинки. Для этого берем водное вяжущее средство компании Loba Lobadur WS EasyFill Plus (либо другой аналогичный продукт), смешиваем его с древесной пылью, образовавшейся после последней шлифовки, перемешиваем до образования пасты и шпателем наносим на всю поверхность пола.

Чтобы зашпаклевать все, даже микроскопические трещинки паркетного пола используем Loba Lobadur WS EasyFill Plus

Если ваш пол имеет щели значительного размера, дайте высохнуть шпаклевочной массе и повторите процедуру. После высыхания (примерно 1-2 часа) произведите окончательную шлифовку. Подождите еще 2 часа и наносите лак либо масло.

Если с лаком все более или менее ясно, то вот по поводу масла всегда возникают вопросы. Его наносят мягким резиновым шпателем, валиком или широкой кистью (у каждого производителя могут быть свои предпочтения, которые следует учитывать). Наносят масло равномерно, тонким слоем (избыток масла не впитается, вы его снимете и выбросите, масло стоит недешево!). После этого маслу дают впитаться, а затем убирают его излишки и поверхность полируют.

При обработке больших участков на всех операциях используют шлифовальную машину. Если масло накладывается в несколько слоев, то операции повторяют. Вопреки распространенному мнению, покрыть пол маслом стоит не дороже чем лаком, и ухаживать за ним впоследствии не так уж и трудно.

Обратите внимание насколько важен выбор зернистости шлифовальной бумаги при подготовке пола под покраску лаком или маслом.

В случае с лаком пол постепенно шлифуется до идеально плотного состояния, без крупных пор. Если же вы в качестве покрытия для пола выбираете масло, то возникает прямо противоположная ситуация: ваш пол должен быть пористым для того, чтобы масло как можно глубже пропитало доску. При возникновении ситуации, когда приходится покрывать лаком пористый пол, между двумя слоями лака следует использовать специальный состав, не позволяющий лаку «проваливаться».

Уход за паркетным полом, покрытым маслом

Влажная уборка.

Необходимо добавить в воду специальное средство (1 колпачок на определенное количество воды), которое, во-первых, смягчает воду и, во-вторых, хорошо удаляет грязь. А у производителей, выпускающих масла с воском, это средство еще и обновляет покрытие (в составе есть твердый воск).

Сухая уборка.

Раз в полгода–год рекомендуется обрабатывать полы средством для очистки (1 л хватает на 100 м²). Оно наносится на пол и растирается специальной насадкой для «швабры» или полотером. После его высыхания возникает эффект обновления поверхности пола.

Мелкий ремонт.

С поврежденными участками поступают так: моют пол с применением средства для очистки, затем зачищают до древесины и обрабатывают маслом, чаще из «старых запасов». Масло в плотно закрытой таре может храниться 5 лет, поэтому, если после нанесения у вас осталось немного масла, спрячьте его до следующего ремонта. В завершение нанесите защитный слой масла с твердым воском.

Строительный справочник | материалы – конструкции – технологии

Вы здесь

Технология укладки паркета

Паркет укладывается после того, как закончены все «грязные» и «мокрые» процессы. Перед укладкой паркета необходимо проверить влажность основания (влажность, измеренная влагомером, не должна превышать 5%). Особенно это касается цементной стяжки, которой необходим достаточно длительный срок для просушки. Срок готовности цементной стяжки толщиной 4 — 5 см для укладки паркета — 8 недель (4 недели — фаза твердения смеси и 4 недели — фаза высыхания); при большей толщине стяжки фаза высыхания значительно увеличивается.

Рекомендуемый температурно-влажностный режим в помещении при укладке паркета — влажность 50 — 60%, температура 18 — 25°С, абсолютная влажность стен и основания (не выше 4 — 6%)

Особое внимание необходимо уделить подготовке основания под паркетное покрытие (согласно СНиП 3.04.01-87; СНиП 2.03.13-88, а также в нормативном документе ВСН 9-94.). Основание должно быть прочное, ровное, сухое, чистое. Допустимое отклонение от плоскости — 2 мм на длине 2 м.

Основание под паркет может быть выполнено из цементной стяжки, современных модифицированных смесей. Укладка паркетного пола может вестись также и по сплошному деревянному основанию, выполненному из шпунтованных досок (пропитанных антисептиком и закреплённых на лагах).

Наиболее распространена схема укладки паркета на водостойкую, предварительно разрезанную на квадраты фанеру (40×40 см или 50×50 см) толщиной 10 — 18 мм, которая в свою очередь крепится к бетонному или деревянному основанию. В данном случае паркет соединяется с фанерой клеем и гвоздями, а фанера прикрепляется к бетонному основанию дюбелями или винтами.

Использование влагостойкой фанеры позволяет:

• предохранить паркет от возможных усадочных деформаций перекрытия и стяжки;
• предохранить паркет от преждевременного отрыва от стяжки (вследствие достаточно быстрого разрушения поверхностного слоя стяжки под воздействием переменных нагрузок из-за постоянных микродеформаций древесины);
• гарантированно обеспечить необходимую прочность основания;
• получить максимально ровное основание по сравнению со стяжками и шпатлёвочными смесями;
• обеспечить более длительный срок службы собственно паркетных планок, которые в данном случае непосредственно контактируют с деревом, а не с минеральными материалами (например, с цементно-песчаной стяжкой);
• увеличить теплоизоляцию пола

Укладка паркета на стяжку

Вариант укладки паркета с применением стяжки необходим в том случае, если при измерении основания пола его неровность составляет 2 см и более. В случае, если неровность основания пола менее 2 см, то возможно использование самовыравнивающихся смесей.

Перед укладкой стяжки гидроизолируют бетонное перекрытие во избежание просачивания раствора на нижний этаж. Для этого используют обычную толстую полиэтиленовую или специальную фольгированную и армированную полипропиленовую пленку. По краям пленку с некоторым запасом выводят на нижнюю часть стены для укладки под плинтус.

Для просушки цементной стяжки необходим достаточно длительный срок, при толщине стяжки 3 — 5 см — 4 — 6 недель (в первую половину срока раствор твердеет, затем высыхает). При толщине стяжки более 5 см срок просушки увеличивается в 1,5 — 2 раза.

Следующий этап — настил фанеры. Крупный лист фанеры толщиной 10 — 18 мм предварительно распиливают на квадраты (от 40х40 см до 75х75 см). Это необходимо для того, чтобы снять внутреннее напряжение. При толщине паркета 15 мм, толщина фанеры должна быть не менее 12 мм, при толщине паркета 22 мм, толщина фанеры должна быть не менее 18 мм. Для хорошего сцепления с клеем готовую стяжку сначала грунтуют, а затем наносят специальный клей. После чего на обработанную стяжку настилают фанеру со смещением стыков таким образом, чтобы четыре угла не сходились в одной точке («кирпичная кладка») и оставляют между листами зазоры в 3 — 4 мм и около 10 мм оставляют зазор между краями листов и стеной, который на конечном этапе укладки обязательно заполняют герметиком. Листы фанеры крепятся либо с помощью шурупов (саморезов) через предварительно просверленные отверстия либо на дюбели. Головки шурупов (саморезов) утапливаются на 3 — 5 мм. После укладки фанеры необходим технологический перерыв 2 — 3 дня.

Перед следующим этапом — укладкой паркета, фанеру необходимо отшлифовать для устранения перепадов. Паркет перед его укладкой должен полежать на объекте 3 — 5 дней для того, чтобы он принял влажностно-температурные параметры помещения. После этого приступают непосредственно к укладке паркета, для чего на фанеру специальным шпателем, от которого зависит качество крепления и расход материала, наносят паркетный клей. Затем, для того, чтобы выдавить лишний клей и обеспечить длительное и равномерное прилегание паркета в процессе полимеризации, специальным механическим или пневматическим инструментом делают пристрелку паркета в край по ребру. В зависимости от вида укладки и ряда других причин пристрелка может осуществляться от нескольких шпилек (гвоздей) в каждую планку до пристрелки через несколько планок.

К следующему этапу — шлифовке паркета и обработки всей поверхности шпатлевкой, приступают после технологического перерыва. Этот перерыв объясняется тем, что в процессе приклеивания паркета к фанере он получает избыток влаги, происходит коробление паркета. В зависимости от влажности помещения и температуры технологический перерыв составляет 5 — 7 дней. Шлифовка паркета после его укладки, прежде всего, необходима по 2-м причинам: неизбежное загрязнение паркета и небольшая деформация некоторых планок во время технологического перерыва. Шлифовка паркета осуществляется несколькими видами оборудования:

• барабанной машинкой удаляются небольшие дефекты (перепады) и загрязнения;
• плоскошлифовальной машинкой осуществляется доводка паркета до абсолютно ровного и идеального состояния;
• под батареями и около стен паркет шлифуется специальным оборудованием для труднодоступных мест.

Из-за образования микротрещин в межпаркетных соединениях после технологического перерыва, необходимо шпатлевать всю поверхность без исключения. Чтобы цвет шпатлевки соответствовал цвету паркета, шпатлевку готовят путем смешивания мелкой паркетной пыли, полученной после шлифовки паркета и специальной жидкости.

После шлифовки паркета приступают к самому ответственному и одному из наиболее важных этапов — лакировки паркета. При нанесении лакового покрытия в помещении не должно быть сквозняков, не должны работать кондиционеры и увлажнители. Первым на паркет наносится грунтовочный слой, который пропитывает поры дерева специальным составом, сохраняет по возможности натуральный цвет древесины, сокращает расход лака при последующих нанесениях финишных слоев. Перед последним финишным слоем, необходима промежуточная шлифовка лака специальной машинкой. Это необходимо для того, чтобы убрать ворс дерева, который поднимается после контакта с лаком. Производители лаков рекомендуют наносить после грунтовочного слоя лака, 2 — 3 слоя финишного лака, в зависимости от эксплуатации помещения.

Лак защищает пол от воздействия влаги и механических нагрузок на истирание, именно поэтому данный вид отделки паркета является наиболее распространённым. В зависимости от различных требований и рекомендаций изготовителей лаков используют 3 — 5-слойное покрытие лаком с промежуточной шлифовкой между слоями и полировкой. Очень важно выдерживать рекомендуемое изготовителем лака время сушки каждого слоя. Существует довольно большое разнообразие лаков в зависимости от их состава и основы: полиуретановые, акриловые, лаки на водной основе, одно- и многокомпонентные, лаки с отвердителями.

Лаки могут применяться с разными отражательными свойствами поверхности: глянцевые, полуматовые и матовые. Наибольшим разнообразием свойств отличается полуматовый лак (иногда его называют «сатиновый», «шёлковый», и т.д.). Его поверхность может быть идеально гладкой или иметь некоторую неровность, напоминающую фактуру тканей. Выбор того или иного вида лака зависит главным образом от вкуса заказчика. Правда, есть и несколько практических рекомендаций.

Глянцевый лак — парадный, яркий, отражающийся от него свет увеличивает освещённость помещения, и поэтому его рекомендуют для детских комнат и помещений, где много читают и занимаются, где большая нагрузка на глаза. На глянцевом лаке видна малейшая пыль и всегда видно, когда необходимо сделать влажную уборку в детской комнате. Однако на глянцевом полу, особенно на бликах, лучше видны малейшие дефекты и повреждения поверхности.

В спальне чаще предпочитают матовый или полуматовый лаки, которые в большей степени, чем глянцевый, соответствуют ощущению уюта и интимности. Глянцевый лак лучше проявляет фактуру дерева и позволяет в композициях художественного паркета создавать кажущийся оптический эффект глубины поверхности. В то же время полуматовый и матовый лаки сгладят впечатление от контрастных сочетаний в фактуре древесины и сбалансируют впечатление от излишне изощрённого рисунка укладки. Мода также иногда делает востребованным тот или иной вид лака.

Существуют и другие виды поверхностной отделки паркета. Можно нанести специальную восковую пропитку — это придаст полу приятный матовый оттенок и защитит его от влаги и пыли; впоследствии на затершуюся часть пола достаточно будет нанести новый слой воска (лак в этом случае пришлось бы снимать со всей поверхности и наносить заново).

Еще одним способом является обработка поверхности паркета специальным маслом. Пропитка паркетных досок маслом (специальным составом из смеси натуральных масел и природных смол или пчелиного воска) — это новое направление, пока мало знакомое российскому потребителю. Оно имеет ряд преимуществ по сравнению с лаковыми покрытиями. Благодаря тому, что масло гораздо легче проникает в поры, текстура древесины проявляется сильнее, подчёркивается красота натурального дерева. Повышается также и износостойкость паркетных полов, они становятся более устойчивыми к загрязнению. Покрытия, обработанные маслом, пригодны для использования в помещениях с очень высокой эксплуатационной нагрузкой. Недостатком данного покрытия является лишь то, что оно требует более частого ухода, чем лаковое покрытие — необходимо периодически (сроки зависят от интенсивности нагрузок) производить обработку пола масляными составами.

Самый последний этап — это устройство паркетного плинтуса, который при необходимости маскирует неровности пола и стен вблизи их стыка, скрывает под собой дополнительный кабель или провода. Чаще всего ширину плинтуса подбирают в зависимости от высоты дверных проемов и самого помещения. Крепят плинтус в зависимости от его типа разными способами: винтами, специальными элементами, гвоздями, клеят.

Укладка паркета на лаги

Данный вариант по сравнению с вариантом укладки паркета на стяжку исключает влажные и грязные процессы, а самое главное, этот вариант экономит драгоценное время, которое затрачивается на сушку стяжки. Также этот вариант позволяет прокладывать под полом любые виды коммуникаций и дает возможность улучшить звуко- и теплоизоляцию, заполнив пространство между лагами звукоизолирующими материалами иди утеплителем.

Лагами называются деревянные сухие строганные бруски прямоугольного сечения (50 —55 мм х 70 —100 мм), влажность которых не должна превышать 12%. Как правило, бруски пропитываются антисептиком.

При устройстве лаг на бетонное основание, их располагают таким образом, чтобы они были перпендикулярны к направлению будущего покрытия, при осевом расстоянии между соседними лагами 25 —30 см. Крепят лаги с помощью шурупов (саморезов) и дюбелей не реже чем через 50 см, головки шурупов (саморезов) утапливают на 3 — 4 мм ниже уровня. После того, как лаги установлены, их выравнивают по уровню (лаги простругиваются и к ним крепятся специальные клинья).

Помимо основного традиционного способа устройства лаг, существует способ устройства регулируемых лаг. Регулируемые лаги — сухие строганные бруски прямоугольного сечения, которые имеют сквозные резьбовые отверстия. В эти отверстия вкручивают пластиковые болты-стойки, жестко крепящиеся к основанию, которые впоследствии и регулируются специальным ключом, поднимая и опуская лаги, тем самым, выравнивая пол.

После установки лаг, на них настилают сначала 1 слой фанеры, который крепится к лагам шурупами (саморезами), а затем 2 слой фанеры крепят на клей и также на шурупы (саморезы). Головки шурупов (саморезов) утапливаются на 3 — 5 мм. Суммарная толщина фанеры не должна быть менее 20 мм. После настила фанеры, её необходимо отшлифовать для устранения перепадов и затем, соблюдая уже знакомую нам технологию, укладывать паркет.

Укладка паркета на черновой пол

Данный вариант, пожалуй, наиболее простой и экономичный. Не требуется времени на сушку стяжки, также как не требуется времени и на установку лаг. «Паркетный пирог», состоящий из паркетного клея на черновой пол, фанеры, паркетного клея на фанеру, паркета, шпатлевки и лакового покрытия укладывают непосредственно на старое деревянное основание. Но в тоже время, при очевидной простоте, этот вариант самый ответственный.

Перед укладкой паркета на черновой пол, необходимо тщательно проверить его качество.

Пол должен быть:	Пол не должен:
прочно и горизонтально закреплен на лагах, которые должны быть хорошо высушены и пропитаны антисептиком;	скрипеть;
абсолютно ровным;	иметь перепадов;
изготовлен из шпунтованных досок (как правило)	двигаться при ходьбе

В случае соблюдения всех вышеописанных требований, старый пол может служить основанием для укладки паркета.

На обработанный клеем старый пол настилают водостойкую фанеру, которую крепят шурупами (саморезами) из расчета не менее 5 шт. на погонный метр и 9 шт. на лист. Головки шурупов (саморезов), как и во всех предыдущих случаях, утапливаются на 3 — 5 мм. После настила фанеры, укладывают оставшуюся часть «паркетного пирога».

Укладка художественного паркета

Художественный паркет является разновидностью штучного паркета. При укладке художественного паркета используются планки не только прямолинейных, но и криволинейных форм из различных пород древесины, благодаря чему возможно создание сложнейших рисунков. Основное внимание при укладке надо уделять точной подгонке и фиксации каждой планки и вставки. Детали из ценных пород древесины должны иметь полную толщину или, по крайней мере, толщину рабочего слоя, дополненную менее ценным деревом до полной толщины.

Уход за паркетом

Чтобы паркет сохранил свой вид насколько возможно дольше, нужно прежде всего избегать попадания влаги на пол, иначе дерево начнёт разбухать, последствия этого процесса объяснять не надо. Оптимальный вариант ухода — пылесос. Загрязнённые места нужно протирать влажной тряпкой и после этого сразу же осушать. Кроме того, избегайте попадания на пол песчинок и грязи, которые могут поцарапать покрытие, и паркет перестанет выглядеть глянцевым и аккуратным. На ножки мебели необходимо наклеить кусочки плотной ворсистой ткани.

Информация предоставлена компанией «Паркет – Дом»

Пошаговые инструкции по изготовлению своими руками каркаса для кровати

Центром любой спальни является кровать. Важность этого вида мебели очень высока – именно на ней человек проводит почти треть своей жизни, отдыхая после трудовых будней. И несмотря на то, что современный мебельный рынок позволяет приобрести удобное изделие по привлекательной цене, изготовить каркас кровати своими руками можно достаточно просто и с минимальными вложениями.

1. Как определиться с конструкцией
2. Проектирование
3. Подготовка материалов
4. Процесс сборки
5. Финальная обработка
6. Чертежи и схемы
7. Видео

Как определиться с конструкцией

Среди наиболее используемых для самостоятельного изготовления конструкций следует выделить:

• Каркас из обрезных досок и брусков – самый дешевый и простой в сборке каркас. Не требует наличия специальных навыков и дорогостоящего инструмента;
• Каркас из различных по сечению квадратных металлических труб – применяется реже, чем конструкция из древесины, так как требует навыков сварщика и наличия хорошего сварочного аппарата.

При выборе той или иной конструкции каркаса следует учитывать следующие факторы:

• Размеры и вес матраса – при использовании большого и тяжелого матраса (например, 160×200 см) следует предусматривать наличие в конструкции различных усилителей, использование более надежных и прочных крепежных элементов;
• Высоту будущей конструкции – кровать вместе с уложенным внутрь ее каркаса матрасом должна иметь такую высоту, при которой ее владельцу было бы удобно садиться на нее и так же легко вставать;
• Наличие встраиваемых ящиков – если под кроватью планируется размещение выдвигаемых ящиков для постельного белья или других вещей, то следует это учесть при планировании высоты каркаса.

В большинстве случаев всем требованиям, предъявляемым к данной мебели, отвечают конструкции из деревянных обрезных досок и брусков.

Выбираем размер Какая будет высота Определитесь, будут ли ящики

Проектирование

Проектирование каркаса кровати состоит из следующих этапов:

• Выбор места, где будет располагаться кровать – данный предмет мебели должен располагаться в помещении таким образом, чтобы не препятствовать перемещению людей, открыванию входных дверей, створок шкафов. Не должна кровать стоять вплотную к отопительным приборам, батареям, окнам;
• Определение размеров будущей конструкции. Для этого учитываются габариты матраса, удобство для людей нестандартного роста, наличие свободного пространства для установки. На этом этапе определяют габариты будущей конструкции, предусматривают количество и расположение усилителей и прочих поддерживающих элементов;
• Выполняются чертежи каркаса при помощи простых компьютерных программ или вручную – линейные размеры оформляются в виде наглядного чертежа.

Одним из простых графических редакторов является утилита Graphite – интуитивно простая и понятная программа, позволяющая составлять хорошо читаемые, качественные чертежи. Особо важен последний этап проектирования – составление чертежа. От правильно сделанного и хорошо читаемого чертежа зависит результат сборки. Все размеры и расположение частей каркаса должны быть хорошо видны, соседние надписи и цифры не должны сливаться.

Подготовка материалов

Для того, чтобы самостоятельно построить каркас кровати под стандартный матрас размером 1400×2000мм, необходимы следующие материалы:

• Доска сухая обрезная сосновая или еловая: 200×30×2000 мм – 2 шт; 200×30×1400 мм – 3 шт;
• Рейки сосновые: 50×10×1380 мм – 15 шт;
• Брусок строганный сосновый: 50×50×2000 мм – 3 шт; 50×50×700 мм – 2 шт; 50×50×500 мм – 2 шт; 50×50×300 мм – 1 шт.

Все бруски и доски должны иметь влажность не более 10%, здоровую, без выпадающих сучков и гнилей, поверхность. Для того чтобы полностью предотвратить деформацию материала, его предварительно оставляют на несколько дней в том помещении, где будет стоять изготавливаемая из них конструкция.

Из крепежных элементов необходимы:

• Саморезы по гипсокартону, дереву с редкой резьбой 3×30, 4,5×40 мм;
• Крепежные металлические мебельные уголки размером: 70×60 мм, 20×15 мм, 35×80 мм;
• Шканты деревянные мебельные 8×35 мм.

Процесс сборки

Каркас для кровати своими руками делается так:

• Сборка изголовья – в длинных торцах двух досок 200×30×1400 мм. сверлятся отверстия. Торцевые поверхности и вставляемые в отверстия шканты обрабатываются клеем ПВА и плотно соединяются;
• Из 2 досок размером 200×30×2000 мм, 1 доски 200×30×1400 мм и изголовья при помощи уголков 70×60 мм собирается прямоугольная рамка каркаса;
• В 2 длинных брусках 50×50×700 мм и торцах изголовья сверлятся отверстия. Изголовье и ножки соединяются при помощи шкантов, которые вставляют в просверленные отверстия, и клея ПВА;
• Длинные передние ножки также прикрепляются к основной рамке при помощи саморезов вкручиваемых через заранее просверленные отверстия в сгибах уголков 70×60 мм;
• Аналогичным способом к рамке крепятся и задние ножки из брусков 50×50×500 мм;
• К длинным боковинам закрепляются при помощи уголков 35×80 мм 2 бруска размером 50×50×2000 мм. Третий брусок такого же размера крепится посередине рамки к двум торцевым стенкам при помощи уголков 20×15 мм. Посередине бруска устанавливается, также при помощи уголка, дополнительная ножка из бруска 50×50×300 мм;
• К закрепленным брускам через равное расстояние прикрепляют 25 реек 50×10×1380мм, получая тем самым дно каркаса;
• Рейки дна каркаса дополнительно соединяются тремя длинными лентами при помощи строительного степлера.

Полученный каркас после скрепления всех частей нуждается в минимальной обработке.

Соединяем элементы коробки Монтируем продольные бруски Укрепляем каркас брусками из дерева Крепим ножки Делаем основу из ламелей

Финальная обработка

На завершающем этапе сделанная таким образом основа (каркас) кровати проходит следующие этапы финальной обработки:

• Шлифовка – при помощи шлифовальной машинки и набора наждачной бумаги производится обработка поверхности всех частей каркаса. Предпочтительнее использовать шлифмашины центробежного типа со специальным контейнером для сборки крупных опилок, образующихся в процессе обработки поверхности;
• Заделка трещин и ямок – образующиеся при шлифовке трещины и ямки заделываются специальным шпаклевочным составом, который подбирается под цвет древесины. После затвердения шпаклевки поверхность повторно шлифуется;
• Нанесение морилки – для защиты древесины от влаги, плесени следует применять акриловые или восковые морилки. Их наносят при помощи широкой кисти в несколько слоев. Преимущества таких морилок в том, что они достаточно быстро сохнут, не дают подтеков и разводов, хорошо подчеркивают текстуру древесины, имеют равномерный по всей поверхности нанесения тон;
• Нанесение нескольких слоев лака – после высыхания морилки наносят 2-3 слоя прозрачного водостойкого лака. Для того, чтобы скрыть все огрехи поверхности, остающиеся даже после шлифовки, лучше применять матовые лаки, способные замаскировать небольшие царапинки и сколы.

Научившись тому, как быстро и просто сделать каркас для кровати своими руками, можно не только сэкономить средства на покупке данной мебели, но и приобрести полезные навыки по сборке подобного рода конструкций. К тому же, в отличие от большинства кроватей, изготавливаемых из ДСП или МДФ, сделанная своими руками кровать из древесины прослужит в несколько раз дольше.

Шлифуем мебель Заделываем трещины Покрываем морилкой Наносим лак

Изготовление и декорирование двуспальной кровати

Сделать что-то своими руками всегда приятно. Такая вещь непременно займет свое законное место, будет идеально выполнять возложенные на неё функции и станет неотъемлемой частью украшения интерьера. А если это не просто вместительный ящик или удобная полка, а целая кровать – одно из самых важный мебельных изделий, на котором человек проводит в доме большую часть времени – то здесь мало сделать «с любовью» чтобы оно «радовало глаз». Кровать обязательно должна быть надежной, качественной, комфортной и красивой, чтобы не испортить внешний вид всей комнаты, не вызвать неприятных последствий нарушения сна и прослужить долгие годы.

Но, несмотря на все эти требования для её изготовления, не обязательно иметь профессиональные навыки. Достаточно хорошо владеть инструментом и внимательно следовать инструкции. И, прежде чем приступать к самому процессу, необходимо иметь полное представление о том, с чем придется иметь дело.

В нашей статье мы поможем вам подобрать сначала материал для кровати в соответствии с вашими запросами, а затем построить кровать, точнее как изготовить каркас кровати своими руками. Информация представлена доступно, пошагово, если вы будет точно придерживаться наших указаний, то кровать непременно у вас получится.

Разновидности

Деревянный каркас

Дерево – это в первую очередь натуральный материал, изделие из него будет не только прочным и красивым, но ещё и экологически чистым. Каркас из дерева не расшатывается со временем, не скрипит, выглядит красиво и аккуратно в сочетании с другой мебелью. Дерево более податливо, легче обрабатывается, имеет красивую фактуру и существует масса способов его декорирования. Изготовление такого каркаса не требует специального оборудования, как при металлическом основании, поэтому технологически более просто его изготовить. К тому же краска на металлическом основании со временем отслаивается и, несмотря на все обработки, железо подвержено ржавлению. Опыт работы с деревом есть практически у любого хозяина, разница будет заключаться только в масштабах.

При выборе лучше ориентироваться на натуральное дерево. В ДВП и ДСП используется клей, который может иметь резкий, неприятный запах и мебель из них не настолько экологична.

К тому же, если вы выберите качественную древесину, то она будет долговечнее, чем ДВП и ДСП, даже не говоря о более высоком эстетическом назначении.

Металлический каркас

Несмотря на все полезные свойства дерева, каркас из металла так же получил широкое распространение, в первую очередь, по причине большей мобильности и меньшего веса. Металлические кровати получаются очень прочными, изящными и красивыми, но если это замысловатая конструкция, то она подходит не для каждого интерьера. Для того, что металлическая кровать красиво вписалась в дизайн интерьера, необходимо уметь владеть минимальными навыками дизайнера интерьера или постараться получить консультацию дизайнера. Но если решить эту проблему, то результат стоит того! Удачное решение дизайна металлической кровати улучшит, облагородит спальное помещение!
Покраска такого каркаса требует отдельного внимания, потому как при несоблюдении технологии или невнимательности он начнет ржаветь. От правильного выбора металла и его качественной отделки также зависит долговечность изделия. Металлический каркас более легкий, но выглядит не настолько эффектно как дерево и не обладает его полезными свойствами.

Металл не сохраняет тепло. Такая кровать практически всегда будет холодной, особенно зимой.

Каркас из дерева своими руками. Пошаговая инструкция

Прежде чем браться за инструмент, первым делом следует определиться с размерами будущей кровати (далее будет рассматриваться вариант двуспальной кровати, потому как по её технологии не трудно будет сделать и любую другую). Самый распространенный размер двуспальной кровати – 200х160 см – для такого типа существует большой выбор матрасов. Но если место строго ограничено, то размер подбирается исходя из этих условий. Далее подбирается высота кровати. Учитываются не только предпочтения хозяев, но и необходимость в дальнейшем дооснащать изделие дополнительными, выдвижными элементами. Дизайн каркаса, как правило, стандартный, различие будет только в габаритах и цвете. Исходя из этих требований обязательно делается чертеж изделия, где будут соблюдены все размеры. Без него приступать к работе, не имея достаточно опыта, не желательно, потому как любая неправильно выполненная операция несет за собой последствия.

Если матрас уже имеется, то для изготовления каркаса к его размерам с каждого края прибавляют примерно по 10 мм.

Подготовка к работе

Ранее говорилось, что дерево – более целесообразный и безопасный материал. Сухая, струганная доска приобретается в специальном магазине, при желании там же её могут и распилить на нужные размеры, что позволит сэкономить на доставке. Ножки кровати изготавливаются из бруса, боковины – из досок толщиной около 200 мм. В качестве реек лучше использовать специальные ламели, они хорошо пружинят, нетрудно устанавливаются и продаются в любом специализированном магазине.

Для изготовления каркаса отлично подойдут хвойные породы дерева. Они более податливые, прочные, не такие дорогие и имеют красивую фактуру, что будет важно при декорировании.

Список материалов:

• Ножки кровати – брус 100*100*330 мм – 4шт.
• Доски каркаса
  • Задняя и передняя – 195*45*1690 мм – 2 шт.
  • Боковые – 195*45*2000 мм – 2 шт.
• Внутренние доски каркаса
  • Передняя и задняя – 95*45*1400 мм – 2 шт.
  • Боковые – 95*45*1800 мм – 2 шт.
• Срединная доска внутри каркаса – 95*45*1910 мм – 1 шт.
• Ламель – 820*63*8 мм – 24 шт.
• Латодержатели с возможностью крепления саморезами – под размер ламелей – 48 шт.
• Уголки – по размеру (примерно 50×50) – 12 шт.
• Саморезы:
  • Основные – 5×80 – примерно 150 шт.
  • Для фиксации уголков – 3,5×35 – примерно 50 шт.
  • Для фиксации латодержателей – 3,5×12 – примерно 100 шт.
• Шпаклевка

Все размеры указаны для конкретного проекта и могут варьироваться в зависимости от изменений конструкции.

Внутренняя доска должна быть не тоньше 45 мм для надежной установки латодержателей.

Список инструментов

• Дрель и сверла
• Отвертки/шуруповерт
• Пила/электролобзик
• Угольник
• Резиновый шпатель
• Конечно рулетка и карандаш
• При необходимости струбцины

Чтобы упростить сборку используйте любые доступные средства для максимальной автоматизации процесса.

Сооружение каркаса и настила

Когда все уже решено, подобрано место, готов чертеж и материал выпилен в соответствии с необходимыми размерами, можно приступать к самой приятной части. Сборка каркаса выполняется всего в несколько этапов.

Чем основательней будет подготовлена сборка – точно соблюдены все размеры, подготовлен необходимый инструмент и все ещё раз перепроверено – тем проще будет сам процесс.

• Соедините боковые доски каркаса. Прикрепите ножки в углах саморезами через боковые доски.

Место крепления ножек кровати выбирается в зависимости от того, какую высоту бортов нужно оставить для матраса.

Совет! Для удобства ножки фиксируются к доскам струбцинами, чтобы легче и точнее просверлить отверстия.

• Установите упорные доски с внутренней стороны получившегося короба. Они крепятся саморезами. Для большей надежности можно их сочетать с уголками.

Боковые и центральную доски необходимо крепить ниже основного уровня на 1 см, потому как на них будут располагаться латодержатели.

• Для усиления конструкции под срединной доской установите ножку. Она представляет собой брус со специальным пазом в толщину доски. Это позволит увеличить предельный вес кровати.

Ножку можно сделать из обрезков, скрепив их между собой или приобрести материал отдельно.

• Заделайте все трещины и щели в дереве специальной шпаклевкой по дереву. После шпаклевания поверхность обрабатывается наждачной бумагой P80 и финишной Р120.

Для обработки лучше приобрести специальную наждачную губку.

• Установите ламели. Для этого нужно предварительно нарезать рейки (их стандартный размер, как правило, больше необходимого) и вставить их в специальные латодержатели, которые крепятся к каркасу саморезами.

Расстояние между рейками лучше брать от 9 до 10 см.

Если все сделать правильно, то на этом этапе основная часть работы должна быть уже закончена и можно смело приступать к самому приятному – наведению красоты.

Многие элементы и детали кровати можно заменять аналогами. Например, использовать болты (с предварительной подготовкой) вместо саморезов или обычные доски вместо ламелей. В инструкции приведен цельный вариант не сложной двуспальной кровати, улучшать конструкцию которой можно как угодно, в соответствии с собственным опытом. Главное придерживаться основных правил.

Кровать 200х160 см своими руками. Краткий обзор технологии изготовления с текстовыми комментариями.

Декорирование кровати

Если задаться целью сделать нечто необычное, то вариантов оформления кровати в самых разнообразных стилях — от классического до винтажного или модерна, можно найти очень много. Но самый простой из них, с которого стоит начать – это покраска каркаса. Для этого понадобится морилка и лак. Грунтовку использовать не обязательно – нужно помнить, что все работы с токсичными веществами придется выполнять в помещении, так что желательно свести их к минимуму. Морилка подчеркнет фактуру дерева, лак сгладит поверхность и придаст блеск. Также можно использовать специальную краску, которая имитирует различные породы дерева. Такой способ не только украсит каркас, но ещё придаст ему более внушительный вид. Можно обить кровать тканью, для этого понадобится материал, поролон, строительный степлер и скобы.

При покраске лучше использовать матовый лак. Он позволит скрыть погрешности дерева, будет меньше собирать пыль и царапаться.

Выдвижные элементы

Для того чтобы максимально задействовать все свободное пространство комнаты под кроватью, можно соорудить специальные выдвижные ящики, например, для белья или других нужд. Они, как правило, изготавливаются из фанеры, лицевая часть – из цельного дерева. Главное условие – это высота кровати, то есть, расстояние от пола до каркаса. В зависимости от неё уже подбираются и размеры ящиков. Для удобства к их основанию обычно крепят колесики. Если же немного изменить конструкцию каркаса, то к его бокам со внутренней стороны и к боковинам ящика можно установить специальные полозья для ящиков.

Следует ещё раз отметить, что с выдвижными элементами конструкция кровати несколько меняется. Чтобы скрыть ящики, боковые стенки каркаса удлиняют до пола и внутри делают перегородки для крепления полозьев.

Двуспальная кровать с возможностью установки выдвижных элементов. Подробное разъяснение технологии сборки.