Производство шлакоблоков своими руками: состав, пропорции

Изготовить шлакоблок своими руками — реально и легко

Если сделать шлакоблок своими руками, то это составит существенную экономию при строительстве. Для изготовления шлакоблоков нужно знать составы применяемых для этой цели бетонов. В статье дается подробное описание используемых для этой цели составов, материалов и инструментов.

Шлакоблок как строительный материал

Шлакоблок – это строительный материал, в состав которого входит шлак, бетонная смесь, цемент, прочие добавки. Материал по форме напоминает кирпич. Изготавливать шлакоблок самостоятельно под силу даже неопытным строителям.

Если объемы производимого шлакоблока большие, рекомендуется сделать специальный станок, который размещают непосредственно на месте строительства. Если соблюдать этапы приготовления строительного материала, а также четко соблюдать рецептуру, получается качественный шлакоблок.

Сфера применения

Шлакоблок не предназначен для возведения построек выше одного этажа. Этот материал используют для построек следующих типов:

  • гаражи;
  • одноэтажные жилые дома;
  • сараи для содержания скота;
  • временные постройки;
  • дачные домики;
  • мастерские.

При постройке более высоких жилых помещений, например, каркасных домов, этот материал применяют как утеплитель.

Не рекомендуется строить из шлакоблока многоэтажные здания, из-за низкой несущей способности материала.

Постройки, возведенные из этого материала имеют преимущества и недостатки. К преимуществам относятся:

  • низкая вероятность пожаров;
  • прочность;
  • экономичность;
  • устойчивость к перепадам температур;
  • высокая скорость и легкость возведения строения;
  • долгий срок эксплуатации;
  • высокие показатели по звукоизоляции;
  • устойчивость к биологическому разрушению.

Наряду с достоинствами, строительный материал обладает рядом недостатков. К их числу относятся:

  • токсичность;
  • гигроскопичность, то есть, высокая способность впитывать влагу;
  • низкая теплоизоляция, из-за чего постройки нуждаются в дополнительном утеплении;
  • трудности при прокладывании труб в здании из шлакоблока;
  • проблемы при протягивании кабеля в постройке;
  • неэстетичный внешний вид.

Перечисленные выше характеристики вынуждают строителей использовать более дорогие стройматериалы, чтобы утеплить постройку, изолировать стены от влаги и отделать стены снаружи.

Основа строительного материала, шлак, иногда содержит кислоты и серу, которые неблагоприятны для здоровья человека, поэтому этот материал рекомендуется выветривать на открытом воздухе в течение года.

Технические характеристики

Существует ряд технических характеристик шлакоблоков, в зависимости от которых они подразделяются на виды. Строительный материал пригоден для определенных работ, в зависимости от технических качеств.

Разновидности строительного материала

Различают несколько видов строительного материала, в зависимости от которых он применяется для тех или иных целей. Строительный материал различают по двум параметрам:

  • степень пустотности;
  • толщина.

В таблице приведены виды шлакоблоков по степени пустотности, даны их свойства и рекомендуемая область применения.

В зависимости от стандартных габаритов, шлакоблоки подразделяются на:

  • стеновые (размеры – 390 х 190 х 188 мм);
  • перегородочные (размеры – 390 х 90 х 188 мм).

На вопрос о том, обязательно ли придерживаться стандартных размеров при самостоятельном производстве материалов, даются рекомендации придерживаться стабильности габаритов, то есть, изготавливать шлакоблоки одинакового размера.

Марки прочности шлакоблоков

Прочность строительного материала определяется коэффициентами от 10 до 125. Степень прочности прямо пропорциональна росту коэффициента – чем выше коэффициент, тем выше степень плотности и прочности материала.

Самый низкий показатель плотности шлакоблока – 750 кг/м3. Самый высокий показатель – 1450 кг/м3.

При возведении построек, где требуются коммуникации, не рекомендуется применять самый прочный шлакоблок, так как он не поддается резке и обтачиванию.

Состав смеси для изготовления строительного материала

Основа состава для изготовления шлакоблоков – это шлак. Это отход металлургического производства, образованный после отделения металлических компонентов из руды. Он подразделяется на два вида:

  • гранулированный;
  • негранулированный.

Первый вид входит в состав бетона для шлакоблока. Его называют граншлак. Вторая разновидность материала применяется для других целей – изготовление тротуарной плитки, дорожных покрытий.

В зависимости вида производства различают следующие подвиды шлака:

  • отходы, образующиеся при сгорании угля;
  • отходы черной металлургии;
  • отходы цветной металлургии.

При изготовлении шлакоблока своими руками в составы бетонов не рекомендуется вводить отходы от сгорания топлива, так как они токсичны.

Для экономии рекомендуется покупать граншлак, полученный при производственных процессах черной металлургии, поскольку отходы цветной металлургии дороже.

Материалы для изготовления шлакоблоков

Существует стандартный рецепт бетона для шлакоблока, который видоизменяется, в зависимости от сферы и целей применения. В классическую рецептуру входят компоненты:

  • шлак;
  • песок;
  • гравий;
  • цемент;
  • вода;
  • пластификатор.

В таблице даны рекомендованные характеристики и соотношение материалов, применяемых при изготовлении шлакоблоков.

Количество воды зависит от метода производства строительного материала. При применении способа без прессования, когда смесь помещают в форму, требуется до 3 частей воды.

Для улучшения качеств раствора в него добавляется пластификатор. За счет него блоки не трескаются во время просушивания.

Для производства цветных блоков, в состав добавляют измельченную кирпичную крошку, цветной мел.

При изготовлении шлакоблоков рекомендуется рассчитать расход цемента заранее. Чем выше его качество, тем меньше его расход. Цемента М 500 расходуется на 10 – 15 % меньше, чем цемента М 400. Использование цемента низкого качества не рекомендовано, потому что полученные шлакоблоки будут ломкими.

Чтобы проверить густоту раствора, небольшое количество резко бросают на землю. Оптимальный по густоте раствор рассыпается, а при прессовании в кулаке – собирается в одну массу.

Инструменты и оборудование для производства шлакоблоков

Применяемые для изготовления строительного материала инструменты и оборудования зависят от выбранного способа производства. Шлакоблок изготавливают двумя способами:

  • вручную, с использованием формы;
  • на станке.
Читайте также:
Преимущества и недостатки керамических канализационных труб: как выбрать и установить самостоятельно

Станок и форму делают самостоятельно. Для этого требуется определенный набор материалов и инструментов.

В таблице представлены необходимые материалы и инструменты для производства формы и станка для шлакоблоков, даны этапы работы.

  • собрать прямоугольные формы требуемых размеров, чтобы получилось дно и стенки;
  • прикрепить ко дну формы деревянные конусы, в зависимости от предполагаемого количества пустот.

Если требуется немного блоков, например, для возведения внутренних стен в помещении, их изготавливают вручную. Если необходимо большое количество строительных материалов, например, для постройки сарая или дома, применяют станок.

Этапы изготовления шлакоблоков

Процедура изготовления строительного материала зависит от выбранного метода. При производстве шлакоблоков с применением формы следуют алгоритму, представленному ниже.

  1. Подготовить ровную площадку для работы. Застелить ее плотным полиэтиленом.
  2. Формы смазать отработанным машинным маслом или мыльным раствором.
  3. Поместить формы на полиэтилен.
  4. Приготовить смесь по выбранной рецептуре.
  5. Распределить смесь в формах.
  6. Если предполагается изготовление пустотелых блоков, то рекомендуется в форму вставить стеклянные бутылки, смазанные маслом или мыльным раствором.
  7. Разравнять поверхность раствора, удалить лишнее.
  8. Оставить шлакоблоки на 5 часов.
  9. Вынуть бутылки.
  10. Оставить блоки на сутки.
  11. Вынуть шлакоблоки из формы.
  12. Выложить готовые изделия в один слой.
  13. Оставить сохнуть в течение недели.
  14. Уложить компактно, рядами.
  15. Оставить на 21 день, накрыв полиэтиленом.

Шлакоблоки сушат вдали от прямых солнечных лучей.

При изготовлении строительного материала на станке применяют следующий алгоритм.

  1. Подготовить ровную площадку для работы. Застелить ее двумя кусками фанеры.
  2. На один лист фанеры установить станок.
  3. Приготовить раствор по рецепту.
  4. Залить раствор в форму.
  5. Включить мотор на полминуты.
  6. Отключить мотор.
  7. Дождаться осадка раствора.
  8. Добавить смесь, накрыть прессом.
  9. Включить мотор на полминуты.
  10. Выложить готовый блок на фанеру.

Сушить блоки, изготовленные на станке, рекомендуется так же, как и при изготовлении ручным способом.

При самостоятельном изготовлении шлакоблока необходимо следовать предложенным рекомендациям и инструкциям.

Технология производства состава шлакоблоков – особенности используемого оборудования и этапы изготовления

Шлакоблок – это условное название строительного блока, который производится посредством технологии вибропрессования бетонного раствора в формах. На сегодняшний день, наряду с пеноблоком и газоблоком, данный стройматериал пользуется большой популярностью в строительной отрасли.

В этой статье мы поговорим об особенностях изготовления данного продукта, о том, какой состав смеси для шлакоблоков используется большинством современных производителей и какое оборудование необходимо для производства такого стенового камня.

Изготовление шлакоблока

В состав раствора для шлакоблока входят такие компоненты:

  • Шлак.
  • Зола.
  • Отходы горения угля или других материалов.

Однако если говорить о реальном производстве, то здесь состав смеси для шлакоблока может быть несколько иным. В него могут входить какие угодно компоненты, которые являются наиболее доступными для конкретного региона.

К примеру, это может быть колотый кирпич, отсев щебня (гранита или обычного камня), песок, гравий, прошедшие обработку опилки, перлит, керамзит, песчано-гравийная смесь и прочие материалы, которые могут использоваться в качестве заполнителя.

Естественно, такие изменения в составе направлены в сторону удешевления стройматериала, однако при грамотном подходе они не ухудшают качества итогового продукта.

На сегодняшний день производство шлакоблока является частично или полностью автоматизированным. Материал производится на линиях оборудования, которые позволяют выпускать строительные блоки стабильно большими объемами.

Технология производства шлакоблока

Инструкция по изготовлению стройматериалов данного типа включает следующие этапы:

  1. Приготовление густого бетонного раствора. Как говорилось выше, в состав раствора для изготовления шлакоблока, входит цемент, шлак (отсев) и вода, из которых делается густой замес.

Совет!
Раствор готовится в бетономешалке или смесителе, однако вполне возможно приготовить его вручную при помощи лопат, используя любую емкость.
Для того, чтобы приготовить жесткую смесь потребуются немалые физические усилия.

  1. Готовый раствор загружается в форму. Наиболее распространены емкости, разменами 390 х 190 х 188 мм. Они могут быть как с пустообразователями, так и без них.
  2. Затем идет уплотнение раствора при помощи прижима или вибрации, после чего продукт вынимается и оставляется на полу или поддоне. Жесткий раствор не позволяет блоку рассыпаться в процессе высыхания.
Читайте также:
Плюсы и минусы пластиковых окон

Процесс вибропрессования в среднем длится от 20 до 30 секунд. Если речь идет о простом вибропрессе, который не оборудован усиленным прижимом, то время вибропрессования может растянуться до 90 секунд.

  1. Теперь блок должен набрать прочность. Это происходит при естественной температуре в период от 36 до 96 часов. При этом не применяются какие-либо специальные добавки типа фулерона, релаксола и т. д.
  2. По истечении указанного срока изделия складируются на паллеты.
  3. Полного затвердевания материал достигает в течение месяца. Необходимая температура при этом составляет 20 градусов по Цельсию.

Совет!
Обязательным условием для набора прочности шлакоблоком является высокая влажность.
В противном случае набор прочности может обратиться в процесс пересыхания, что значительно снизит прочность изделия.

В том случае, если вы используете при производстве ускорители схватывания бетона – набор прочности изделиями будет происходить быстрее. После этого продукт необходимо выложить на поддоны, где будет происходить дальнейший набор прочности.

Преимущества шлакоблоков

  • Высокая прочность.
  • Приемлемая цена.
  • Простота монтажа. Если вы знакомы с особенностями кирпичной кладки, то возвести стену из шлакоблока своими руками для вас не составит никаких проблем.
  • Относительно высокая скорость возведения, учитывая довольно большие габариты изделий.

О растворе для изготовления стеновых блоков

Теперь давайте рассмотрим пропорции состава шлакоблока. Данный материал ввиду довольно простой технологии изготовления можно вполне успешно производить в домашних условиях. Естественно, бизнес на этом вы вряд ли сделаете, но для бытовых нужд продукта будет достаточно.

В большинстве случаев пропорции и состав шлакоблока являются такими же, как и при изготовлении обычной цементной смеси. Единственным принципиальным отличием здесь является замена щебня на шлак.

Итак, в состав для производства шлакоблоков входят компоненты в таких пропорциях:

  1. 1 часть цемента.
  2. 3 части песка, лучше использовать отсев.
  3. 5 частей шлака. Лучше использовать керамзит.

Совет!
Для производства шлакоблоков следует использовать цемент марки М400.
Если вы будете использовать в этих целях цемент М500, то его можно добавить в раствор на 10-15% меньше.

Изготавливаем формы

Для промышленного производства шлакоблоков, изготовления как бизнес используются специальные емкости из металла, вибростолы и прессы, которые спрессовывают бетонную смесь в формах с усилием, составляющим несколько тонн.

Однако в бытовых условиях таким оборудованием для производства шлакоблоков не пользуются, а потому и форма может быть изготовлена из древесины. Конструкций и видов этого изделия существует великое множество. По сути это опалубка, в которую заливается цементный раствор. Её основным предназначением является удерживание продукта до тех пор, пока не застынет раствор.

Несколько советов по изготовлению формы:

  • Для того, чтобы застывшее изделие было легко извлечь, емкость часто делают разборной или и вовсе без дна. В таком случае под низ такой опалубки попросту подстилают материал, который не прилипает к цементу, например, целлофан.
  • Для создания пустот в блоке могут быть использованы обычные стеклянные бутылки, которые следует наполнить водой (иначе они со временем всплывут). От вас требуется попросту вдавить бутылки в залитый бетон в нужных местах.

Совет!
Лучше использовать вместо бутылок деревянные бруски (получатся квадратные отверстия) или обрезки стальных труб.
Их прикрепляют к днищу формы, надежно зафиксировав.

Производство шлакоблока в домашних условиях

  1. Готовим смесь средней текучести, как и обычный цементный раствор, используемый для заливки фундамента.
  2. Перед заливкой в форму, его следует «утрусить». В промышленных условиях для этого используется специальное оборудование. В быту же желательно иметь небольшой глубинный вибратор. Если же его нет, емкость просто простукивается снаружи небольшим молотком.
    Это необходимо для того, чтобы все компоненты смеси распределились равномерно, заполнив все пустоты формы. Также простукивание удаляет пузырьки воздуха, которые значительно понижают прочность изделия.
  3. Заливаем бетон. В формах он должен отстояться около 96 часов.

Заключение

Шлакоблок является прочным материалом, технология изготовления которого предельно проста и осуществима даже в домашних условиях. Зная состав шлакоблоков, и изготовив деревянные формы, вы можете делать такую продукцию самостоятельно для бытовых целей, что значительно сэкономит средства из семейного бюджета.

В представленном видео в этой статье вы найдете дополнительную информацию по данной теме.

Изготовление шлакоблоков своими руками: инструкция по работам в домашних условиях

Шлакоблок является одним из наиболее востребованных строительных материалов. Изготавливается по методу вибропрессования из бетонного раствора. Из шлакоблоков возводятся самые разнообразные постройки – от сараев и гаражей до бань и жилых домов.

Изготовление шлакоблоков своими руками

Планируете что-нибудь построить из шлакоблоков? Сделайте их самостоятельно! Ничего сложного в технологии производства этих бетонных блоков нет. Нужно досконально разобраться в порядке работы, узнать основные требования и выдержать рецептуру.

Общие рекомендации и требования

Размеры шлакоблока стандартизированы – 188 х 190 х 390 мм. Каждый блок имеет отверстия. Обычно их 3. Для изготовления строительных элементов используется смесь из цемента марки не ниже М400, доменного шлака и крупнозернистого песка. Нередко добавляются дополнительные наполнители и пластификаторы.

Читайте также:
Простая приспособа для чистки дымоходной трубы

Можно изготавливать блоки как вручную с помощью форм, так и при помощи оборудования с функцией вибропрессования.

В среднем одного мешка цемента хватает для изготовления 36 блоков. Экономия очевидна.

Шлакоблок должен иметь правильную геометрию. Даже небольшие неровности приведут к ухудшению качества кладки. Чтобы получать ровные блоки, формы нужно наполнять не просто до краев, а с небольшой горкой, т.к. во время вибрации бетон слегка утрясется и осядет.

Цены на различные виды строительных блоков

Как готовить раствор?

Какого-то универсального состава раствора для изготовления шлакоблоков нет – у каждого мастера свой уникальный рецепт. В целом же нужно ориентироваться на особенности состава шлака.

Составляющие Объем, л, на один блок Прочность высохшего блока на сжатие, кг/см2 Морозостойкость готового блока, циклов Коэффициент теплопроводности готового шлакоблока
Шлак до 8 мм 10 30-40 30 0.35-0,4
Песок до 3 мм 1,8
Цемент 2,75
Вода 1,5

Есть стандартная «заводская» рецептура, можете ориентироваться на нее. Пропорции следующие:

  • шлак – 7 частей;
  • песок – 2 части;
  • цемент – 1,5 части;
  • вода – 1,5-3 части. Подробнее об определении необходимого количества воды будет рассказано далее.

Полезный совет! Ранее приводились стандартные габариты шлакобетонных блоков. Однако для частной застройки удобнее использовать изделия с размерами 400х200х200 мм.

Помимо шлака в состав таких блоков можно включать золу, опилки, гипс, бой кирпича, продукты сгорания угля, гравий и прочие подобные материалы.

Дополнительно в состав раствора рекомендуется добавить пластификатор для бетона. Хватит 5 г на блок. Благодаря пластификатору будут увеличены показатели водонепроницаемости, прочности и морозостойкости изделий.

Пластификатор для бетона

Уделите особое внимание определению необходимого объема воды. Ее надо добавить столько, чтобы изделия не растекались после формирования.

Можете сделать простой тест. Бросьте горсть раствора на землю или другую поверхность. Если он рассыпался, но при обратном сжатии руками вновь соединился в единую массу – консистенция оптимальная.

Делаем шлакоблоки вручную

Если запланировано не слишком масштабное строительство, блоки можно сделать без вибропресса.

Изготавливаем форму

Собираем форму размерами 40х20х20 см. При желании можете корректировать размеры на свое усмотрение. Для изготовления формы используем металлические листы либо деревянные доски.

Конструкция предельно простая: дно и боковые стенки. Стенки крепим с учетом выбранных ширины и длины блока. Высота граней формы также должна соответствовать запланированной высоте строительных элементов.

Полезный совет! Вы можете сделать формы с ячейками для одновременного изготовления 4-6 блоков – очень удобно. Нужно лишь увеличить длину и ширину внешних граней и установить между ними перегородки.

Подготовьте пустые стеклянные бутылки. Их вы будете использовать для создания пустот в блоках.

Вариант формы для шлакоблока

Заливаем блоки

Равномерно заливаем раствор в форму до краев.

Закладка смеси в форму

Помещаем в залитую массу бутылки горлышком вверх. Разравниваем поверхность заливки, удаляя излишки раствора.

Схема размещения бутылок в залитых блоках

Ждем порядка 5 часов и достаем бутылки. Шлакоблоки же оставляем в формах на сутки, после чего аккуратно их вынимаем и раскладываем по горизонтальной поверхности штабелями.

Оставляем блоки сушиться на месяц. Лишь спустя указанное время материал можно будет использовать для строительства.

Изготовление шлакоблоков

Полезный совет! На время сушки накройте блоки полиэтиленовой пленкой. Она защитит изделия от растрескивания во время жары и не даст им намокнуть в случае дождя.

Делаем шлакоблоки на станке

Станок позволяет существенно повысить производительность работы. Оборудование имеет довольно простую конструкцию.

Вибростанок

Собираем станок

Главный элемент самодельного вибропрессовочного станка – форма (матрица) для шлакобетонного раствора. По своей конструкции такая форма является металлической коробкой с внутренними элементами в виде пустот. Ограничители для создания пустот также могут быть съемными.

Станок для шлакоблоков компактный

Набор для работы включает следующие материалы и инструменты:

  • аппарат для сварки;
  • стандартный набор слесарных инструментов;
  • болгарку;
  • тиски;
  • листовую сталь толщиной 3мм. Уйдет около 1 м 2 ;
  • трубу диаметром 7,5-9 см. Нужен примерно 1 м трубы;
  • металлическую полосу толщиной 3 мм. Понадобится порядка 30 см материала;
  • электродвигатель мощностью 0,5-0,75 кВт;
  • гайки;
  • болты. Станок для шлакоблоков компактный Вид сбоку Вид спереди

Вид спереди

Первый шаг. Изготавливаем форму по размерам будущих блоков. Вырезаем из листовой стали боковые грани матрицы. Будем делать форму сразу на 2 блока. Для этого вырезаем из стали внутреннюю центральную перегородку и закрепляем ее в ящике.

Второй шаг. Определяем высоту элементов для оформления пустот.

Важно! В соответствии с технологией высота пустот должна быть такой, чтобы донная стенка имела толщину от 3 см.

Третий шаг. Отрезаем 6 кусков трубы по длине цилиндров-ограничителей для оформления пустот.

Четвертый шаг. Придаем трубам конусную форму. Для этого продольно прорезаем каждый кусок трубы до середины, обжимаем тисками и соединяем с помощью сварочного аппарата. Завариваем каждый конус с обоих краев.

Пятый шаг. Соединяем ограничители в ряд по длинной грани шлакоблока. Добавляем по краям ряда по пластине 3-сантиметровой толщины с отверстиями для скрепления с проушинами.

Шестой шаг. Делаем посередине каждого такого отсека формы пропилы. С обратной грани формы привариваем проушины. Они позволят выполнять временное крепление элементов для создания пустот. Очень удобное решение – можно будет убирать цилиндры и делать монолитные блоки.

Станок для шлакоблоков компактный (пресс сверху) Пресс станка Пресс станка

Седьмой шаг. Снаружи одной из поперечных стенок навариваем 4 болта для крепежных отверстий вибромотора.

Восьмой шаг. С помощью сварки прикрепляем со стороны загрузки фартук и лопасти по краям.

Девятый шаг. Готовим все элементы конструкции к покраске – зачищаем их и тщательно полируем.

Десятый шаг. Делаем пресс. Он будет иметь вид пластины с отверстиями, повторяющими расположение отверстий в блоке.

Важно! Диаметр отверстий на пластине должен превышать аналогичный параметр для углублений в блоке примерно на 0,5 см.

Пластину изготавливаем такого размера и закрепляем ее таким образом, чтобы она могла входить вглубь коробки в месте установки ограничителей на 5-7 см.

В завершение остается приварить к прессу ручки, покрыть конструкцию грунтовочной смесью и смонтировать вибромотор.

В подходящий вибромотор можно превратить обыкновенный электрический двигатель. Для этого необходимо приварить на валы двигателя эксцентрики. Сильно заморачиваться не будем – просто приварим болты так, чтобы их оси совпадали. Для регулирования частоты и силы вибрации накручиваем на приваренные болты гайки.

Станок для шлакоблоков компактный Мотор Мотор Виброустройство

Цены на станки для шлакоблоков

Делаем блоки

Рекомендации по приготовлению раствора приводились выше. Можете использовать стандартный рецепт либо же модифицировать его на свое усмотрение. Главное получить оптимальную вязкость. Ее можно определить «на глаз» — комок смеси должен устойчиво держать форму.

Перед загрузкой смеси смазываем контактные металлические плоскости маслом. Благодаря этому раствор не будет прилипать к железу.

Укладываем готовую смесь в матрицу и приступаем к прессованию.

Устанавливаем наполненные формы на виброплиту и даем ей утрамбовать раствор на протяжении 5-15 секунд. Спустя указанное время добавьте в форму еще раствора, т.к. загруженный ранее неизбежно осядет.

Повторяем процесс, только на этот раз не выключаем виброплиту, пока прижим не достигнет ограничителей. Снимаем форму до момента остановки станка.

Готовый шлакоблок

Даем блокам 1-3 суток на первичную просушку, аккуратно вынимаем их из блоков, раскладываем по ровной горизонтальной поверхности и накрываем полиэтиленовой пленкой. Использовать материал по назначению можно не ранее чем через месяц.

Сравнение характеристик шлакоблоков и пеноблоков

Видео – Изготовление шлакоблоков своими руками

Составы и пропорции смесей для изготовления шлакоблоков

Шлакоблоком называют строительное изделие, которое изготавливается промышленным или кустарным способом. В производстве используется метод вибрационного прессования бетона в специальных формах.

Шлакоблок является одним из востребованных стройматериалов из-за дешевизны состава и невысокой стоимости изготовления.

Популярности изделию придает распространенность материалов в рабочем растворе — то, из чего состоит шлакоблок.

Материалы для изготовления шлакоблока

В стандартный раствор для производства стенового камня входят такие смеси, материалы и вещества, как шлак, угольная зола, отходы горения доменных и мартеновских печей. Но на практике наличие именно таких компонентов необязательно — чаще всего применяют наполнитель, который наиболее распространен в регионе. Например: перлит, гравий, щебень, известняк, керамзит, опилки, песчано-гравийную смесь.

Если соблюдать правильные пропорции при добавлении нетрадиционных стройматериалов, то можно не только увеличить прочность строительного камня, но и удешевить его стоимость. Шлакоблок усиленный производится согласно требованиям ГОСТ 6133-99.

Обязательными к соблюдению в ГОСТ являются только несколько пунктов, а именно:

  1. Соблюдение цвета смеси согласно образцу.
  2. Соблюдение прямоугольной формы согласно ГОСТ.
  3. Количество пустот или полнотелость.
  4. Толщина стенок и перегородок пустотелых стеновых шлакоблоков — не меньше 20 мм.
  5. Условное обозначение изделия должно содержать сокращенное обозначение камня — К, области использования и строительного назначения (С — кладка стен или П — перегородки, Л — лицевой блок или Р — рядовой блок), типа блока для укладки (ПР — порядовочный блок, УГ — угловой, ПЗ — перевязочный блок), с пустотами (ПС — пустотелое изделие), длины в см, марки по морозостойкости, марки по прочности, среднего коэффициента плотности и ГОСТ.

Пример обозначения изделия длиной 410 мм, марки по прочности 50, марки по морозостойкости — F75, средней плотности 1800 кг/м 3 : КРЛ-ПЗ-ПС-41-50-F75-1800 ГОСТ 6133-99.

Состав раствора для изготовления шлакоблоков согласно ГОСТ 6665-91 «Камни стеновые бетонные. Технические условия»:

  1. Цемент М-400 класс Д 20.
  2. Очищенный и просеянный кварцевый песок для смеси.
  3. Отсев — материал, который получают дроблением горных пород, гравия или щебня.
  4. Вода.

Смесь для приготовления блоков готовится в следующей пропорции: песок, цемент и шлак в пропорции 3:1:5. Добавление воды — 0,5% от количества цемента. Если шлакоблок прессуется без применения песка, то пропорции нужно соблюдать следующие: 1:9 при таком же расходе воды.

Сушить до полного затвердевания изделия рекомендуется 20–30 дней при высокой влажности воздуха и температуре 20 °C (требования ГОСТ 6133-99). Чтобы ускорить затвердевание бетона, можно в раствор добавлять пластификаторы. Складывать блоки на поддон можно через 4 суток после полной просушки. Зимой пустотелый стеновой камень следует укладывать пустотами вниз, чтобы избежать появление трещин.

Таблица расхода строительных материалов на одну единицу строительного блока (рекомендованные пропорции)

Стройматериал Количество, кг. Цена за шт, руб. Общая стоимость, руб.
Вода, л 0,6 0,1 0,06
Цемент М400 Д20, кг 2,0 3,53 7,4
Песок Мкр 2,5, кг 10,5 0,35 3,58
Отсев, кг 10,5 0,12 1,21
Итого: 12,24

Примечание к таблице:

  • Блок пустотелый стеновой, размер 188x190x390 мм.
  • Полный объем одного стенового камня — 0,0139 м 3 .
  • Объем раствора на один блок — 0,01 м 3 .
  • Количество блоков в 1 м 3 — 72 шт.
  • Марка прочности — М75.
  • Стоимость материалов зависит от вашего региона и может отличаться.

Шлакоблок относится к стеновым камням, которые изготавливаются из материалов, смешиваемых в разной пропорции согласно стандарта, регламентируемого ОКП 57 4130, дает представление по использованию материалов для производства отличных по содержанию веществ групп стенового камня.

Размеры шлакоблоков могут варьироваться в пределах +/- 2–10%, так как этот параметр строго не определяется ГОСТ 6133-99 (допускаются отклонения в размерах), но эксплуатационные, физические и технические характеристики стенового блока обязаны соответствовать стандартам. Пигментация шлакоблока также регламентируется ГОСТ 13015.0-83 и ГОСТ 6133-99, в которых говорится, что цвет лицевой поверхности шлакоблока должен соответствовать утвержденным в установленном порядке образцам.

Состав по виду наполнителя

Шлакоблок производится в форме полнотелого или пустотелого параллелепипеда с прямыми углами. Различают следующие составы строительного камня в зависимости от наполнителя:

  1. СКЦ — с добавлением цемента в качестве вяжущего вещества.
  2. СКИ — с добавлением извести в качестве вяжущего.
  3. СКШ — с добавлением шлаков различного происхождения.
  4. СКГ — с добавлением гипса или алебастра.

Шлакоблок по размерности делится на целый (цифра 1 в маркировке), продольный половинчатый (цифра 2) и перегородочный стеновой блок (цифра 3). Например, СКЦ-1 (стеновой камень цемент), СКИ-3 (стеновой камень известь), СКШ-1 (стеновой камень шлак), СКГ-2 (стеновой камень гипс), и т.д.

Как самостоятельно сделать шлакоблок в домашних условиях?

Шлакоблок — искусственный стеновой камень из смеси шлака и цемента, предназначенный для возведения стен одноэтажных строений. Его применяют также в качестве дополнительного утеплителя при строительстве каркасных домов. Производство этого материала возможно и в домашних условиях своими силами. Не рекомендуется делать самому лишь фундаментные панели. Требования к надежности основания здания очень высокие, поэтому лучше не экономить и купить готовые элементы.

Различают такие разновидности:

  • полнотелые — обладают наибольшей прочностью, предназначены для возведения несущих стен и перегородок, облицовки;
  • пустотелые со степенью пустотности 40 % — отличаются более высокими тепло- и звукоизолирующими свойствами за счет наличия полостей внутри, стоят дешевле, но уступают по прочности из-за тонкости стенок;
  • пустотелые со степенью пустотности от 25 до 30 % — обладают оптимальными пропорциями по теплопроводности и прочности, самые популярные.

В зависимости от толщины блоки бывают:

  • стеновые — стандартный размер 390 х 190 х 188 мм;
  • перегородочные — 390 х 90 х 188 мм.

При самостоятельном изготовлении размеры могут быть произвольными, обязательное условие — стабильность габаритов.

Технические характеристики

  • Шлакоблоки обладают сравнительно низким коэффициентом теплопроводности — от 0,20 до 0,65 Вт/м3 (лучше чем у кирпича). За счет этого их применяют часто не только как конструкционный материал, но и как утеплитель.
  • Плотность — от 750 до 1450 кг/м3. От всех прочих видов отличается высокой прочностью — марка от М35 до М125. Параметр нужно учитывать при проектировании коммуникаций, так как он с трудом режется.
  • Морозостойкость составляет до 50 циклов замораживания-размораживаниия без появления видимых повреждений.

  • невысокая цена;
  • доступность и разнообразие материалов для изготовления, возможность получения изделий с нужным набором параметров, подходящих для конкретных целей;
  • польза для экологии — за счет использования отходов металлургической промышленности (шлака), а так же боя кирпича и бетона, остающегося при сносе старых зданий, уменьшается количество свалок строительного мусора;
  • огнестойкость;
  • не является благоприятной средой для развития грибков, плесени, не подвержен порче грызунами;
  • простота монтажа стен.
  • очень высокая степень гигроскопичности — сильно впитывает влагу из воздуха, обязательно требуется надежная облицовка с обеих сторон;
  • наличие опасных для здоровья веществ (серы) — для полного их выветривания блоки выдерживают на открытом воздухе не менее года, при покупке необходимо проверять сертификат экологической безопасности;
  • из-за необходимости качественной гидроизоляции, облицовки общая стоимость строения незначительно ниже, чем при использовании более дорогих стройматериалов, существенная экономия получается лишь при изготовлении своим руками.

Из шлакобетона чаще строят подсобные, хозяйственные, производственные помещения, гаражи.

О шлаке для производства блоков

Это силикатный отход обработки металлов, его просеивают через сито. Шлак, полученный при сжигании различных видов твердого топлива (уголь, дрова), содержит радиоактивные компоненты, поэтому для строительства жилых помещений его не применяют.

  • гранулированные (граншлак);
  • негранулированные.

Для изготовления строительных блоков отбирают самую крупную фракцию гранулированных отходов, более мелкие (негранулированные) идут на производство асфальта, тротуарной плитки. Цена за 1 тонну материала — от 100 рублей. Различают отходы цветной и черной металлургии (доменные), предпочтительнее второй вариант, так как полученные при обработке цветных металлов стоят дороже.

Состав смеси для получения блоков

В качестве вяжущего выбирается цемент марки не ниже М400. Наполнитель либо полностью состоит из шлака, либо смешанный — добавляют в небольшом соотношении щебень (допустимо вторичный), песок обычный или керамзитовый, мелкий керамзит, дробленый кирпич. Пропорции для шлакоблоков: на 8—9 частей наполнителя 1,5—2 части вяжущего. Если цемент марки М500, то его можно брать примерно на 15 % меньше, чем М400.

Шлак обычно составляет не менее 65 % всего объема заполнителя. Например, из 9 частей не менее 6 приходится на него, остальное дополняют песком, щебнем. Но теоретически возможно использовать для производства своими руками кирпичный или бетонный бой, отсев. Вне зависимости от типа материала принято условно называть и такие изделия шлакобетоном. Классические пропорции: 2 части песка, 2 части щебня, 7 частей шлака, 2 части портландцемента М400.

Воду добавляют в соотношении примерно 0,5 части. Готовая смесь получается полусухой. Чтобы проверить качество, горсть бросают на твердую поверхность. Если ком рассыпался, но при сжатии вновь легко обретает прежнюю форму, то состав пригоден для использования.

Для получения цветного блока вносят окрашенный мел или измельченную кирпичную крошку. Для повышения прочности вводят профессиональные пластификаторы. Иногда добавляют гипс, опилки, золу как частичную замену шлака.

Смешивать компоненты лучше в бетономешалке или смесителе, но такое оборудование стоит дорого. Небольшое количество замешивают вручную, процесс трудоемкий.

Технология производства шлакоблоков

Их делают двумя способами:

  • вручную — качество готовых изделий невысокое, неравномерное, но в целом соответствует требованиям стандартов;
  • вибролитьем, с использованием вибростола или вибростанка — получаются более прочными.

В больших объемах изготавливают методом вибропрессования. Оборудование для этого способа стоит дорого, поэтому для домашнего производства не подходит. Помещение должно быть хорошо проветриваемым, с ровным твердым полом. Это необходимое условие для просушивания и хранения.

Вне зависимости от выбранного способа подготовленную смесь предварительно помещают в специальные прямоугольные каркасы. Их делают из пластика, деревянных досок или металлических листов, обязательно разборными и без дна — для легкого извлечения. С этой же целью перед заливкой стенки смазывают солидолом или мыльной водой. Удобнее использовать опалубку из нескольких ячеек (обычно от 4 до 6). При изготовлении из дерева выбирают доски с абсолютно гладкой поверхностью, иначе при распалубке сучки и неровности будут цепляться.

Ко дну формы для пустотелых блоков дополнительно крепят пустотообразователи — цилиндрические или прямоугольные из металла или дерева. Вместо них можно ставить стеклянные бутылки, после застывания смеси их вынимают.

2. Станок своими руками.

Простой готовый станок для шлакоблоков стоит от 6500 рублей. Но при желании и наличии набора необходимых инструментов и деталей его нетрудно изготовить дома самостоятельно.

  • Из четырех стальных листов толщиной 3—4 мм сварить прямоугольную форму без дна со внутренним размером 390х190х190 мм.
  • По периметру верха короба приварить стальную полосу-бортик.
  • К нижним частям коротких сторон приварить направляющие для удобного снятия и перемещения станка.
  • Нарезать из металлической трубы круглого сечения диаметром около 6 см три детали равной длины.
  • Установить отрезки в вертикальном положении в ряд по одной линии на расстоянии примерно 4 см друг от друга и соединить их, приварив или приклеив между ними перемычки. К внешним сторонам крайних труб тоже прикрепить перемычки для соединения со стенками. Точные размеры всех деталей зависят от диаметра пустотообразователей и длины короба.
  • Закрыть трубы сверху заглушками. Вставить конструкцию из труб внутрь формы и прикрепить.
  • Установить на внутренних стенках короба ограничители высоты.
  • К коротким сторонам прикрепить ручки.
  • Из пятого стального листа вырезать прижимную крышку. Она в процессе производства блоков надевается на пустотообразователи, таким образом, чтобы они выступали. Поэтому в крышке должны быть прорези под трубы и перемычки между ними, по размеру большие на 1—2 мм.
  • Сверху к полученной детали приварить две П-образные ручки. Их устанавливают вдоль коротких сторон крышки вертикально.
  • Прикрепить к одной из длинных сторон формы болтами или приваренными шпильками площадочный двигатель-вибратор. Так как стоимость его сравнительно высока и приобрести его трудно, возможно использовать вместо него двухвальный мотор от стиральной машины. К самодельному двигателю крепят балансиры.

3. Изготовление блоков из шлакобетона вручную.

  • На ровном основании или полу расстелить полиэтиленовую пленку. Поставить на нее смазанные формы.
  • Приготовить смесь, соблюдая рекомендуемые пропорции.
  • Распределить ее по формам. Для пустотелых блоков вставить бутылки (если нет пустотообразователей).
  • Разровнять поверхность, удалить излишки раствора.
  • Через 5 часов вынуть бутылки.
  • Через 24 часа достать блоки.
  • Разложить на ровной горизонтальной плоскости.
  • Через неделю сложить в несколько рядов и оставить сушиться еще на 21 день. В процессе сушки их накрывают пленкой. Оптимальные условия — температура воздуха от +20 до +25°C, отсутствие прямого солнечного света.

При наличии вибростола формы устанавливают на его поверхность. Вибрацию включают примерно на минуту. Точное время лучше определить опытным путем, сделав пробные кирпичи. Превышение времени воздействия вибрации приводит к ухудшению качества. Затем конструкции с утрамбованной смесью снимают со стола и поступают с ними так же, как при ручном изготовлении (см. п. 5—8 инструкции).

4. Производство шлакоблоков своими руками в домашних условиях на вибростанке.

Схема изготовления с помощью простого станка:

  • Разложить на полу куски фанеры или ОСП размером 500х300 мм. Они будут служить подложками под блоки.
  • Установить станок на первый лист фанеры.
  • Приготовить состав, соблюдая рекомендуемые пропорции.
  • Заполнить форму.
  • Включить двигатель на 20—30 с (для более точного определения оптимального времени воздействия вибратора на шлакобетон рекомендуется сделать пробные кирпичи и оценить их прочность, равномерность готового материала).
  • Отключить вибрацию — смесь оседает на несколько сантиметров, снова заполнить короб доверху. Включить мотор и прижать крышку. Она должна упереться в ограничители высоты на внутренних стенках.
  • Отключив вибрацию, снять станок с блока и переместить на следующую подложку.
  • Повторить все действия на каждом подготовленном листе фанеры.

Сроки готовности и условия сушки такие же, как и при ручном изготовлении.

Преимущества производства пенопласта на современном мини-заводе

Преимущества бизнеса по производству пенопласта

Пенопласт используется практически во всех отраслях промышленности, в частности:

  • в производстве строительных материалов для утепления, звукоизоляции, декоративных элементов;
  • при изготовлении упаковочных материалов;
  • в медицине для изготовления термостабилизирующей тары;
  • в судостроении маломерных судов для заполнения специальных отсеков, чтобы обеспечить непотопляемость.

Мини-завод по производству-изготовлению пенопласта

Производство пенопласта

В России не так много заводов, производящих пенопластовые изделия, и достаточно популярна иностранная продукция, которая имеет высокую стоимость. Все это говорит о больших конкурентных преимуществах этого бизнеса, поскольку спрос в данной отрасли превышает предложение, а, следовательно, собственник может получать сверхприбыли.

Составные узлы мини-завода, их технические характеристики

Сегодня можно купить оборудование отечественного производства, китайского и европейского. По ценовой категории российские и китайские находятся на одном уровне, но необходимо учитывать еще стоимость доставки и обслуживания оборудования, ведь часто могут возникнуть вопросы по эксплуатации или вызвать специалиста-наладчика, а сделать это проще у российской компании.

Предприятие «АВИС-ГРУПП» предлагает мини-завод по производству изделий из пенопласта такой комплектации:

предвспениватель — необходим для предварительной тепловой обработки пенополистирольных гранул до плотности от 10 до 50 кг/м 3 . Характеристики:

  • мощность – 2 кВт;
  • производительность – до 200 кг/ч;
  • объем бункера – до 60 л;
  • габариты – 220*900*1380 мм;
  • масса – 240 кг;

Предвспениватель полистирола Automatic Pre-Expander

  • бункер для сушки вспененных гранул — благодаря этому процессу в массе стабилизируется давление, испаряется значительная часть влаги.

  • производительность – 25 м 3 /ч;
  • материал корпуса – оцинкованная сталь;
  • габариты – 500*1350*2000 мм;

Бункер СКС-5 для сушки вспененных гранул

  • автоматическая блок-форма — необходима для формовки пенопластового листа. Процесс формования сопровождается охлаждением массы с помощью вакуума. Характеристики:
  • производительность – до 18 м 3 ;
  • время одного цикла – 5 минут;
  • размеры готового блока – 640*1040*2040 мм;
  • габариты – 1500*750*2300 мм;

  • Блок-форма автоматическая вакуумная установка – необходима для удаления излишка воздуха в формируемом листе, с ее помощью ускоряется процесс формовки.

  • мощность – 7,5 кВт/ч;
  • производительность – до 3 м 3 /мин;
  • объем ресивера – 2,8м 3 ;

Установка вакуумного напыления

  • станок для нарезки пенопласта на листы и различные изделия необходимого размера. Характеристики:
  • производительность – до 7 м 3 /ч;
  • минимальная толщина листа – 20 мм;
  • габариты – 1500*Ф1300*4500 мм;
  • упаковочная установка — обматывает готовое изделие ПВХ пленкой.

    • мощность – 1,5 кВт;
    • производительность – до 60 м 3 /ч;
    • размеры упокоеваемых блоков – 600*1000*1000 мм;

    Автомат для упаковки стоп плит пенопласта

    измельчитель отходов – необходим для дробления обрезков после порезки готовых листов. Этот процесс необходим для организации безотходного производства, поскольку отходы можно использовать повторно, добавляя к гранулам, но не более 5%.

    • мощность – 7 кВт;
    • производительность – до 5 м 3 /ч;
    • габариты – 830*800*1300 мм.

    Стоить такой завод будет 2 500 000 рублей.

    Схема дробильной камеры пенопласта

    Что нужно для производства и где приобретать исходное сырье

    Основа производства – полистирольные гранулы – ПСВ-С. Их получают путем полимеризации стирола, поверхность обрабатывается веществами, которые препятствуют скоплению электростатических зарядов, что существенно облегчает хранение и транспортировку. В Росси полимерное сырье производят следующие компании:

    • Газпром нефтехим Салават;
    • Нижнекамскхим;
    • Азбука полимеров;
    • Пластпром.

    Стоимость отечественного сырья – от 56 рублей за 25 кг.

    Схема процесса производства пенополистирола непрерывным способом

    Импортное сырье от китайских и европейских производителей будет стоить в два раза дороже, но отличается более высоким качеством. При организации производства необходимо учитывать, что пенополистирольные гранулы должны храниться при температуре не ниже +18 о С и влажности не более 70%. Нарушение условий хранения напрямую повлияет на процесс изготовления пенопласта.

    Технология изготовления пенопласта

    Технологический процесс производства предусматривает несколько этапов:

    • предварительное вспенивание. При первичном вспенивании гранулы поддаются паровой обработки, при этом температура достигает 95 о С, но не должна превышать эту отметку. В результате нагрева гранулы расширяются, и наблюдается значительное падение плотности. Если вначале она была на уровне 140 кг/м 3 , то после первых секунд обработки уже 60 м 3 , а по истечении 5 минут – 18 – 35кг/м 3 ; Схема оборудований по производству пенопласта
    • вторичное вспенивание. Если технологией предусмотрена плотность выше 18 кг/м 3 , то процесс производства осуществляется только с предварительным вспениванием, если необходима более низкая плотность, то используют вторичный или третичный процессы. С каждым последующим разом плотность сокращается, а теплоизоляционные и прочие характеристики пенопласта будут ухудшаться;
    • сушка. После каждого процесса вспенивания гранулы мокрые и должны пройти этап сушки. Сушка проводится при подаче нагретого до 45 о С воздуха. Благодаря вентиляторам, воздух свободно циркулирует внутри бункера и гранулы равномерно осушаются; Производство пенополистирола
    • следующий этап – вылеживание – он необходим для стабилизации давления внутри гранул, они насыщаются кислородом и окончательно высушиваются. Иногда это этап длится до суток;
    • далее высушенное сырье подается в формовочный блок, где подвергается паровому нагреву, благодаря чему гранулы полистирола склеиваются друг с другом. В пресс-форме масса находится до 180 секунд под давлением пара до 1,5 кг/см 3 . Затем сформированный блок должен остыть, в течение 40 минут и отправляется на вылеживание (24 часа);
    • после окончательного вылеживания и сушки, готовые пенопластовые блоки направляются в порезочный механизм, который полностью автоматизирован, благодаря чему достигается высокая точность;
    • упаковка пенопласта – завершающий этап, далее он направляется на склад готовой продукции и отгружается в необходимом объеме покупателю;

    Схема процесса производства пенополистирольных плит

    Расчет прибыльности мини-завода по производству пенопластовых изделий

    Для расчета прибыли необходимы следующие данные:

    Теплопроводность пенопласта

    • стоимость сырья – 56 рублей за 25 кг;
    • выработка пенопласта из полистирольных гранул – 1:1 – безотходное производство;
    • расход сырья – 52 м 3 в одну смену (8 часов), 1248 – в месяц (24 рабочих дня);
    • производительность – 12 кг/м 3 один лист, в день получается 624 кг, в месяц – 14976 кг;
    • при такой производительности потребуется 25 упаковок гранул в день или 600 – в месяц;
    • себестоимость 1 м 3 – 25 (упаковок)*56 рублей/52 м 3 (выработка в день) = 26,92 рубля;
    • стоимость листа пенопласта весом 12 кг/м 3 – 1150 рублей;
    • прибыль с 1 м 3 готового изделия – 1150 – 26,92 = 1123,08 рублей;
    • прибыль с дневного объема производства – 58400, 00 рублей;
    • доход в месяц – 58400*24 = 1 401 600 рублей;
    • из дохода следует вычесть заработную плату, налоги и социальные отчисления, коммунальные платежи и прочие расходы – это примерно 40%, то есть владелец бизнеса ежемесячно будет иметь 840960 рублей чистой прибыли.

    Мини-завод с техническими характеристиками, которые будут обеспечивать такую производительность, стоит 2 5000 000 рублей. При стабильной ежемесячной прибыли, которая обеспечивается налаженной системой сбыта готовой продукции, срок окупаемости может наступить в первые полгода работы завода. Конечно, это лишь предварительные расчеты, понятно, чтобы наладить сбыт и стабильное производство нужно время, но при правильной организации можно получать чистую прибыль уже после первого года работы.

    Видео: Производство пенопласта на Урале

    Изготовление пенопласта

    Сектор непродовольственных товаров в России активно развивается и дает возможность начинающим предпринимателям найти свою сферу деятельности. Популярным становится производство пенопласта. Высокий спрос и незаполненный рынок – два аргумента в пользу этого дела.

    Из статьи читатель подробнее узнает о нюансах бизнеса по изготовлению пенопласта (пенополистирола). Познакомим вас с подробным бизнес планом открытия промышленного предприятия.

    Оценка спроса на рынке пенопласта

    Пенопласт используется в различных областях:

    • строительная сфера (теплоизоляция);
    • торговая сфера (упаковка продукции и декорирования);
    • для изготовления непродовольственных товаров (одежда, различная техника, мебель, заполнители для спасательных жилетов);
    • создание наружных рекламных конструкций;
    • отдельные сферы типа судостроения и др.

    Строительный сектор занимает более 85% потребительского рынка. СК покупают этот стройматериал в оптовых количествах – для сотрудничества с ними целесообразно открытие небольшого склада и создание больших объемов продукции. Также на материал есть спрос в розничной торговле – это открывает возможности для снабжения торговых точек (строительных магазинов и гипермаркетов).

    Пенопласт хорошо продается во всех российских регионах, потому что объемы строительства многоквартирных домов растут.

    Оценка конкурентов

    На большом российском рынке не так много производителей пенопласта. Сейчас около 150 компаний – многие из них являются крупными предприятиями. Они занимаются оптово-розничными продажами, реализуя товар напрямую, через дилеров и компании-дистрибьютеры.

    Начинать бизнес и нарабатывать клиентов рекомендуется в населенных пунктах, где в радиусе 50-150 км нет конкурентов, производящих пенопласт. В этом случае и розничным магазинам, и оптовым, и частным покупателям выгоднее будет приобрести продукцию у компании, располагающейся поблизости – ее торговая наценка существенно ниже из-за отсутствия больших трат на логистику.

    Чем более конкурентными будут цены, тем чаще клиенты (особенно оптовые) будут обращаться в компанию без посредников.

    Бизнес план: производство пенопласта

    В этой статье рассмотрен проект открытия небольшого производственного цеха, который будет работать 22 дня (5-дневная рабочая неделя) в две смены. Предприятие с таким режимом сможет выйти на точку безубыточности очень быстро.

    Расходы приведены в таблице.

    Таблица 1. Основные статьи расходов.

    Оборудование, производительность 20 куб. м

    Помещение, 200 кв. м, арендная плата

    Оплата труда работникам, 11 чел.

    В таблице не указаны расходы на воду, электричество, страховые отчисления – они зависят от конкретной ситуации и региона.

    Цены подобраны на основе изучения предложений в интернете и примерных цен в регионах.

    Выбор оборудования

    Для производства пенопласта нужно оборудование:

    • вспениватель для многократного вспенивания – 140 тыс. руб.;
    • приемный бункер – 30 тыс. руб.;
    • парогенератор – 35 тыс. руб.;
    • бункер вылеживания с вентилятором – 40 тыс. руб.;
    • блок-форма – 10 тыс. руб.;
    • станок для резки, механический – 30 тыс. руб.

    Полный каталог оборудования можно посмотреть здесь.

    Для уменьшения объёма отходов производства рекомендуется приобрести дробилку по измельчению пенопластового лома.

    При изготовлении экструдированного пенопласта нужно применять экструдер, соответствующая производственная линия стоит от $100 тыс. Это оборудование отличается высокой температурой и давлением, которые делают полученный материал прочнее и эффективнее с точки зрения теплоизоляции.

    В продаже есть станки разной производительности, потому следует заранее определить объёмы выпуска экструдированного пенопласта.

    Краткое описание технологии производства

    Необходимое сырье (полистирол) засыпается в предвспениватель, где оно обрабатывается до достижения необходимой плотности. Далее происходит просушка, которая стабилизирует давление в материале (шариках). Промежуточная выдержка занимает 12-24 часа.

    Следующий этап – формовка продукции, обработка ее горячим паром (выпекание) – это склеивает шарики и повышает их прочность.

    Затем она повторно вылеживается (созревает) в течение суток – так закрепляется конструкция. На последнем этапе после обработки в блок-форме начинается резка готового пенопласта.

    Производство от начала до конца занимает чуть более суток, большая часть этого времени требуется для стабилизации и созревания материала. В соответствии с этим понадобится дополнительное место для хранения «полуфабриката», чтобы обеспечить выпуск новой продукции.

    Подготовка сырья

    Производство качественного пенопласта потребует следующих ресурсов:

    • вспенивающийся полистирол (ПСВ), гранулированный;
    • холодная вода, водный пар температурой 110° С;
    • электричество (380 Вт).

    Основное сырье – это гранулы ПСВ, похожие на полупрозрачный бисер. Их стоимость зависит от качества, размера фракции (0,2-3,5 мм), качества хранения, производителя. Чем ПСВ старше, тем дольше обрабатывается до нужного состояния. Одна из самых популярных в строительстве марок полистирола – ППС 16-Ф, отличающаяся ровной твёрдой поверхностью.

    Среди производителей выделяются отечественные и китайские. Российская продукция имеет низкие цены и качество. Полистирол из Китая, хоть и дороже, пользуется высокой популярностью за счет высокого качества. На 1 кг расходуется 1 кг сырья.

    Подбор помещения

    Производством пенопласта нельзя заниматься в домашних условиях. Для работы необходимо помещение площадью около 200 кв. м, из которых 50 кв. м займет склад. Остальные придутся на производственный цех.

    • электроэнергия;
    • подвод воды;
    • система вентиляции;
    • отопление;
    • высокие потолки (3-5 м).

    Большую часть цеха займет оборудование. Для техники производительностью 20 куб. м нужно выделить не менее 100 кв. м. Склад требуется защитить от прямых солнечных лучей и влаги.

    Важна хорошая система вентилирования на производстве по причине вредности испарений. Температура в цехе (на складе) не должна опускаться ниже 15° С.

    При производстве пенопласта потребуется помещение ещё больших размеров (как минимум 250 кв. м).

    Поиск персонала на производство

    Главная особенность бизнеса – он не требует подбора специалистов с определенными навыками и знаниями. Процесс производства пенопласта достаточно прост, большую часть работы делает техника. Людям нужно просто уметь ею управлять и проводить сопутствующие работы.

    Понадобятся такие сотрудники:

    1. Технолог. Он следит за рабочими, занимается приемкой готового пенопласта, оценивает его качество и соответствие нормам.
    2. Рабочие в количестве 3-4 человек (1 смена). Они занимаются непосредственно рабочим процессом, следят за оборудованием, процессом складирования.
    3. Организуя бизнес, в качестве юр. лица рекомендуется нанять квалифицированного бухгалтера, компетентного в вопросах налогообложения.
    4. Для обеспечения чистоты в помещении нужно нанять уборщика.
    5. Развозом пенопласта по торговым точкам и всеми логистическими вопросами должен заниматься наемный водитель с автотранспортом.

    Продвижение продукции

    Продукт можно продавать оптом или в розницу. Большая часть покупателей – это фирмы, занимающиеся строительством. Бизнесмену необходимо предпринять усилия для выхода на рынок и налаживания деловых связей с покупателями.

    Привлечь покупателей можно несколькими способами: предлагать продукцию по более низким ценам, предоставлять скидки при больших объемах, оказывать услуги по бесплатной доставке, выезду мастеров на объект для определения нужного объема пенопласта.

    Можно обратиться к компаниям-дистрибьюторам, продавать через них. Плюс – у таких фирм уже есть наработанная клиентская база. Минус – продаваться продукция будет с наценкой. Или придется доплачивать посреднику для «лучшей работы».

    Реализовывать изделия следует и в розницу, через строительные магазины. Здесь многое будет решать исходная цена, которую установит предприниматель.

    Финансовые расчеты и рентабельность производства пенопласта

    Бизнес требует вложений в 710 тыс. руб. С учетом всех ежемесячных расходов она будет увеличена до 1 млн руб.

    Себестоимость 1 куб. м пенопласта составит 1160 руб. исходя из расчетов:

    • цена 1 кг сырья – 60 руб. Значит, 60 руб. x 16 кг = 960 руб./1 куб м.;
    • прочие расходы на 1 кубометр составят 200 руб.: 960 + 200 = 1160 руб.

    Рыночная цена 1 куб. м пенопласта составляет минимум 1500 руб. Таким образом, прибыль с 1 кубометра составит 340 руб.

    Месячная выручка из расчета 40 куб. м в 2 смены: 40 x 22 дня x 1500 = 1.32 млн руб.

    Себестоимость: 40 x 22 x 1160 = 1,02 млн руб.

    Чистая прибыль за месяц равна 300 тыс. руб. Исходя из этого, цех по выпуску пенопласта окупит себя за 3.5 месяца.

    В бизнес плане производства учтены минимальные доходы. В действительности, дело может начать приносить чистый доход еще быстрее.

    Открываем цех: пошаговый алгоритм

    Открытие производственного цеха производится в несколько этапов:

    1. Регистрация в качестве ИП или юридического лица. Вести дела в качестве индивидуального предпринимателя намного проще (в том числе из-за отчетности), но некоторые потенциальные клиенты (крупные организации) работают только с юр. лицами. Организационно-правовая форма также зависит от объемов выпуска.
    2. Выбрать оборудование. Перед покупкой рекомендуется проконсультироваться со специалистом.
    3. Подобрать помещение для цеха. Установить в него технику.
    4. Нанять персонал, подготовить к работе.
    5. Выбрать поставщиков и закупить сырье.
    6. Отладить процесс (разрешить вопросы с логистикой и др.) и приступить к производству пенополистирола.

    Разрешение для начала работ не требуется. Нужно лишь уладить вопросы с пожарной службой.

    Приведенный в статье бизнес план производства дает возможность открыть прибыльное дело, которое начнет приносить чистый доход уже через 3 месяца. С учетом высокого спроса и роста объемов строительства эта идея позволит предпринимателю организовать рабочий процесс с небольшими инвестициями и быстро достичь успеха.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: